（10）桥架安装好以后，应将桥架的锐边，毛刺清除干净。 （11）桥架安装结束以后，应在所有镀锌破坏处涂刷银粉漆两度。
（12）桥架设计按设计要求进行接地。整个桥架系统应至少有两点与主接地网可靠接地；在超过 20米无接地点时应重复接地一次。桥架接地用—4034扁钢从就近接地体或接地网引接。
9.5.2.2电缆保护管的制作
根据现场实际情况，用卷尺测量所需保护管的尺寸，包括长度、弯曲度、规格等，估算所需数量及固定用角铁的尺寸数量。注意保护管的内径，一般选用电缆外径的1.5-2倍。下料结束后，检查保护管的管口应光滑、无毛刺，否则进行打磨。电缆保护管的弯曲一般可用电动液压弯管机冷弯，保护管的弯曲度不应小于90°，弯曲半径应满足电缆弯曲半径的要求，即不小于其自身半径的10倍。管子弯曲后，不能有裂纹或显著的凹陷现象，弯曲部分的截面应呈圆形。 9.5.2.3电缆保护管的安装
当保护管与桥架连接时采用开孔器开孔，接入桥架的保护管管口与桥架平齐。 成排安装的保护管要考虑到整体组合的和谐、一致，即高度一致，弯曲弧度一致，排列一致。安装好管口向上的保护管用木塞或塑料布封闭以防杂物落入。金属软管安装时要选用与钢管及设备电缆进线口尺寸相配套的规格。当钢管与设备电缆进线口尺寸不一致时，加装软管变径接头过渡。 9.5.3电缆敷设
（1）电缆敷设人员要听从指挥，统一调度。对于电缆盘处、起点、终点、竖井处、转弯处、桥架上、排管井处等位置应安排专人把关，分工明确，各负其责，联系有序，有条不紊。
（2）电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦、拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。
（3）严格按照电缆敷设清单上标示的敷设顺序施工，同一区域或系统的电缆应尽量一次性敷设完毕；同种型号规格、相同路径走向的电缆应尽量一起敷设完毕。尽量按照先敷设线路长的电缆，其次敷设线路比较长的电缆，然后敷设短的电缆，减少电缆交叉现象。 9.5.4电缆做头接线 9.5.4.1低压电缆头制作
（1）整理电缆：将盘柜内电缆整理固定，确定电缆做头位置。
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（2）剥外护套：按实际长度剥去电缆外护套。 （3）分芯线:摘去填充物,分开芯线。
（4）包绕填充胶：在三叉根部包绕填充胶，形似橄榄状，最大直径大于电缆外径约15mm。 （5）套热缩管：套入聚乙烯手套及热缩管，从电缆三叉根部向外端加热收缩。 （6）压接线端子：按接线端子孔深+5mm剥去线芯绝缘，用压钳压接端子。 （7）固定相色管：按A、B、C对应固定黄、绿、红相色管。 （8）绝缘测试：用1000V绝缘摇表测试电缆绝缘合格后接线。 9.5.4.2控制电缆头制作及接线
（1）根据盘柜及图纸确定电缆头制作位置。依次削切电缆外护层—屏蔽层—填充物，将线芯分开并拉直。
（2）控制电缆头制作方法是先在电缆削切处先用相色带（红色）包绕3-5层，再用与电缆直径相对应的热缩管收缩80mm长度。
（3）将电缆用尼龙扎带扎整齐，两根一扎（即1、2号扎起来，2、3号扎，3、4号扎，依次类推），扎带所形成的线条应与电缆走向垂直，每300mm绑扎一次直至电缆接线端子附近。
（4）严格按接线图纸进行接线，每一线芯都要正确套上回路号牌，端部在一条直线上，字迹向外，距端子10mm处。电缆芯线号牌回路号牌制作统一用白色号牌管制作，长度20mm，字迹用号牌机打好，字体相同、清晰不脱色，号牌管规格符合所用电缆芯线。
（5）屏蔽电缆屏蔽层应按设计要求的接地方式予以接地，DCS柜之间的屏蔽电缆在起点柜接地；DCS柜引出的屏蔽电缆在DCS柜内接地。屏蔽接地线统一采用1.0mm2黄、绿双色多股软线。
（6）电缆芯线应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。
（7）电缆芯线弯成统一弯形与端子连接，芯线连接牢固可靠，平垫与弹垫应齐全，裸露线芯不准伸出端子排外。线芯的弯圈按顺时针方向，圈的大小与螺栓相符。并保证不使所接的端子排受到机械应力。
（8）每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根。当接两根芯线时，中间应加平垫片，遇插接式接线端子时，两根芯线截面应相同，如不同应采用过渡端子。 （9）多股软线应压接线鼻子或搪锡。盘柜内的电缆芯线及配线不能有接头
（10）控制电缆备用芯线不得任意剪掉，预留长度应超过端子排200mm，随电缆芯线一起绑扎整齐
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9.5.5仪表管敷设 9.5.5.1管路敷设的要求
（1）导管在安装前对管材规格、外观进行检查核对。仪表管安装前需用油浸布条拉一遍，清除管内杂质。
（2）管路敷设应尽量集中敷设，达到整齐美观，管路应尽量减少交叉和拐弯，成排管路弯头弧度应一致。
（3）油管路敷设应尽量离开热表面（蒸汽管道或加热器）距离保温层不应小于150mm。 水平敷设时，保持一定坡度，一般大于1：100，差压管路大于1：12，其倾斜方向能保证测量管内不存有影响测量的气体或凝结水，并在管路的最高或最低点装设排汽或排水的阀门。
（4）导管的弯曲弧度不宜太小，否则会使导管的椭圆度增大，易造成导管损伤。 管路固定一般不允许焊接在承压容器、管道及需要拆卸的管道上，必须在主设备或管道上固定时采用U型螺栓或包箍固定。
（5）管路敷设完毕后，用压缩空气吹扫管路，检查管路有无漏焊、堵塞和接错现象并按规定进行管路严密性试验。
（6）管路敷设完毕后，在一次门、二次门、排污门及管路两端挂上标明编号、名称及用途的标示牌。
9.5.5.2仪表管支架的制作安装
（1）仪表管支架用角刚制作吊杆和支杆，用花角钢制作横档以便固定仪表管。支架的的宽度根据排列的仪表管根数确定。制作时用切割机下料，在平整的作业面上拼装焊接，合格再安装到指定位置。
（2）一段支架安装完毕后，及时进行防腐处理。管路支架的安装应牢固，整齐、美观，并符合管路坡度的要求。在不允许焊接支架的承压容器，管道及需要拆卸的设备上安装支架时应采用U型螺栓或抱箍固定。管路支架的间距宜均匀，管子所用支架距离为：水平敷设时，1—1.5m，垂直敷设时，1.5—2m。 9.5.5.3管路的敷设
（1）支架安装合格后，从仪表管的主支架的直线段开始敷设仪表管。根据技术员策划和施工人员现场确定的排列顺序，将仪表管平行排列在支架上，用仪表管卡将管子固定在支架上。从直线段分别向支架的两端敷设，拐弯时每根仪表管的弯曲半径保持一致。管子的
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弯制全部用弯管机冷弯成型。管子的弯曲半径，对于金属管应小于其外径的3倍，管子弯曲后，应无裂、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。仪表管的管口焊接采用氩弧焊工艺。 （2）管路安装完成，先在活接头处加装垫片后紧固活接头，再将管卡螺丝紧固卡牢管排。 （3）每接通一根管路后，在管路两端应挂上标明编号、名称及用途的标志牌，其文字应正确、清晰、不退色。 9.6 玻璃鳞片防腐施工要求
9.6.1 防腐施工前进行一次监检，确认所有动火作业全部结束，现场15米以内再无任何需要动火的作业，防腐期间严禁动火。
9.6.2 防腐鳞片采用乙烯基脂玻璃鳞片，乙方必须按照设计说明对于不同的部位正确选用防腐材料。
9.6.3依照设计要求和乙烯酯玻璃鳞片树脂及FRP防腐衬里施工规定依次进行底涂、第一层鳞片、第二层鳞片、（需要部位耐磨层、FRP加强层）面漆工序进行防腐修补处理。 9.6.4对防腐内衬磨损严重，厚度小于原设计值2/3的部位，进行加厚修补处理。 9.6.5对管口、边角等易受冲刷损坏和磨损部位，做FRP加强处理。
9.6.6 防腐前基体处理。将原防腐层打磨露出金属基体，确定焊补面积。 切割钢板进行焊补，钢板厚度6mm，焊接过程中做好防火措施，防止焊渣掉落在下方设备上，引发火灾。钢板焊补完毕，进行检查验收，无焊接缺陷。 焊缝质量要求
a、焊缝表面应平整均匀，不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑等缺陷。
b、对接焊缝的凸出母材高度应均匀一致，一般高度不得超过2mm，且不得低于母材。 c、角焊缝的高度一般等于较薄钢板的厚度。
d、焊缝边缘咬边深度不大于0.5mm，且连续长度不大于100mm，两侧咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。
e、所有需衬里的焊缝应连续满焊不得漏焊。
f、焊接结束应采用打磨的方法对所有焊缝进行打磨清理、去除焊缝及其周围的飞溅物、焊瘤、毛刺等，并将需衬里部位的焊缝打磨成圆滑过渡状。
g、合格后，进行打磨除锈，严格按照防腐施工工艺进行玻璃鳞片防腐。防腐施工过程中严禁烟火。 9.6.7质量检查
（1） 检查科目
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1）衬里材料检查 2）外观检查 3）厚度检查 4）电火花检查 5）打诊检查 6）FRP加强检查 （2）检查要点 1）衬里材料检查
按照图纸、鳞片材料检查表、底涂检查表、面涂检查表检查所使用的材料是否符合要求。 2）厚度检查
A 、使用磁石式或电磁式厚度计确认衬里层的厚度。 B、 测定鳞片衬里厚度，使用测厚仪每2m2检测1处。 C 、测厚仪的误差=±（0.05+测定厚度35%）mm D、厚度标准：标准厚度为2 mm，最低厚度≥1.5mm。
3）电火花检查
A、 使用高电压电火花检测仪扫描鳞片衬里面100%进行漏电检查。
B 、在检查前，必须对衬里面进行清洁。确保衬里面无水分、锈、金属粉末及有关衬里工具，如：镘刀、刮刀等。 C、 根据设备结构选择检测仪扫描刷。 D 、根据鳞片衬里厚度调整电压。
E 、本检测是一种破坏性检验，检测时，避免电压过高或在一处停滞时间过长，电压必须稳定。使用检测仪扫描所有衬里面（扫描速度为300～500mm/秒）。确认有无孔眼缺陷。 F、 电压标准 鳞片材质 玻璃鳞片树脂 5）打诊检查 用打诊棒（棒的端部焊接一小铁球φ10mm）轻轻敲击衬里面。根据声音判断鳞片衬里是否有鼓泡、分离、粘接不良。
6）FRP加强部位检查
在接管、人孔、设备拐角等凹凸部位进行FRP加强检查。前述各种方法均可适用
于本项检查。
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牌号 DHHY-853 每1mm电压 4000V