须划定禁区，并设置标有危险区的警示设施。 （7）蒸汽吹扫合格与否，应以检验靶片为准。 3.1.2.4 工艺管道系统的吹扫
（1）吹扫应按本规定第3.1.2.3 条第三款的规定执行； （
2）吹扫应结合大型压缩机的试车一并进行，亦可利用大型容器贮气吹扫；
（3）大口径的管道可采用人工清扫；大型压缩机的段间管道宜采用化学清洗的方 法；
（4）检查工艺管道吹扫合格与否，应以靶片为准；
（5）催化剂粉尘的吹扫，应以观察吹扫口有无尘烟为准。 3.1.2.5 管道系统的化学清洗
（1）必须选择经过鉴定，并曾在大型生产装置化学清洗中使用过的可靠的清洗液 配方；
（2）必须严格按照设计文件的要求和批准的化学清洗方案进行清洗；废液处理应 符合环保规定；
（3）经过化学清洗后的蒸汽管道仍必须进行蒸汽吹扫，并按本规定第3.1.2.3 的规 定执行。
（4）经过化学清洗后暂不使用的管道系统，应采取置换充氮等防锈措施。
3.1.3 忌油装置和管道系统的脱脂工作应按《脱脂工程施工及验收规范》的规定执 行。脱脂后的装置严禁使用含油介质进行吹扫和严密性试验，并应妥善维护，进行必要 的防锈处理。
3.1.4 设备耐火衬里的干燥和烘炉工作必须按设计文件的要求和批准的烘炉方案
严格操作，严禁超速、超温，严防爆炸事故和混凝土基础过热，并应按设计文件要求检 查导向支架。烘炉工作结束后应妥善维护，注意防潮。
3.1.5 当设备充装各种填充物时，必须按设计文件的规定执行。充装催化剂必须按 批准方案规定的程序和要求进行，充装时应作好记录，严禁含水气体、异物进入催化剂 层；对于预还原催化剂，在装填前后必须设专人定时检查和测温，并采取措施，严防氧 化超温。
3.1.6 各类蒸汽发生器的煮炉工作，必须在具备联动试车条件，且水、电、脱盐水、 临时热源可确保供应后进行，并应按设计文件的要求和批准的方案执行。 3.1.7 设备及管道系统的钝化处理，必须在联动试车合格，并经清洗合格后进行。 钝化工作应按设计文件的要求和批准的方案及药剂配方的规定执行。
3.1.8 设备及管道系统的严密性试验，必须按设计文件的规定，依照试车顺序分段 进行。系统置换和严密性试验可结合进行。
3.1.9 各种换热器必须经现场泄漏量和严密性试验合格。
3.1.10 带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置， 蒸汽管道和工艺管道的吹扫、化学清洗方案，应在管道安装之前提出。
3.1.11 各项工作结束后，参与单位应在国家现行的《工业管道工程施工及验收规 范》（金属管道篇）所规定的表格上签字确认。
第二节 电气系统
3.2.1 总变电站，变、配电所在受电及空载运行前必须具备下列条件：
3.2.1.1 已按设计文件规定的内容及施工和验收规范规定的质量标准完成了电源进
线、输电线路及站、所的全部建筑和安装工作，经检查合格，并提供了下列资料及文件：
（1）制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证； （2）竣工图及设计文件；
（3）输电线交叉跨越距离记录； （4）电缆输电线路的安装记录；
（5）隔离开关、负荷开关、高压断路器、母线绝缘子、套管、变压器、电抗器、 互感器等的安装及调试记录；
（6）继电保护系统及二次回路的绝缘电阻和耐压试验记录与调整试验记录； （7）高压电器绝缘油试验报告；
（8）蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告； （9）硅整流器的调整试验记录；
（10）防雷、保护接地等各种接地电阻的测试记录。
3.2.1.2 主变压器相位及线圈的接线组别及电压切换装置的位置必须符合设计运行 方式要求，有载调压切换装置遥控操作动作应可靠，指示位置应正确；
3.2.1.3 隔离开关、负荷开关、高压断路器的操作机构、传动装置、辅助开关及闭 锁装置应安装牢固、动作灵敏可靠，位置指示正确，无渗油漏气现象，触头接触良好， 相色正确，接地良好；
3.2.1.4 母线绝缘子、套管绝缘电阻、介质损失角正切值及电容值测试和交流耐压 试验合格，母线安装及连接正确，螺栓紧固，接触可靠，相间及对地电气距离应符合规 范要求，相色正确，接地良好且充油套管无渗油现象；
3.2.1.5 补偿电容器的布置及接线正确，电容器组的保护回路完整，三相电容量误 差应符合设计文件的规定，引出端子连接牢固，放电回路完整且操作灵活，电容器外壳 及构架接地可靠；
3.3.1.6 电缆应按设计文件的规定敷设，排列整齐，标志齐全，终端相色正确，电 缆与管道等的安全距离和相序排列应符合有关规范规定；
3.2.1.7 总变电站至供电部门的载波电话或有线电话应已具备通话条件；
3.2.1.8 总变电站的全部安装工作和有关调试项目业经供电部门检查、确认，并已 办妥受电手续；
3.2.1.9 受电及空载运行方案业经批准，操作电工经考试合格获上岗操作许可证， 安全操作所需工、器具齐备； 3.2.2 供、配电站、变配电所受电必须符合下列规定： 3.2.2.1 按照批准的方案及安全运行规章制度进行操作，严格执行操作票制度； 3.2.2.2 供、配电人员必须按建制上岗；
3.2.2.3 必须按系统对继电保护装置、备用电源自动投入装置、自动重合闸装置、 报警及预报警信号系统等进行模拟试验，并在中控室运行图上核实各种开关颜色或开闭 显示；
3.2.2.4 对于内藏计算机的可编程逻辑控制器的保护装置，在对软件进行检查及测 试后，还应逐项模拟联锁及报警参数，验证逻辑的正确性和联锁及报警值的准确性； 3.2.2.5 按试车方案规定认真做好交、配电运行的各项操作及运行记录。 3.2.3 电气机械试车前必须具备下列条件：
3.2.3.1 已按设计文件的内容和施工及验收规范规定的质量标准，完成了全部安装 工作，并经检查合格，提供了下列资料文件；
（1）制造厂提供的有关产品说明书、试验记录及产品合格证； （2）动力电缆、控制电缆安装和试验合格记录；
（3）电机操作柱、按钮、电流表等安装及调试合格记录； （4）电机干燥合格记录；
（5）规定抽芯电机的检查合格记录；
（6）电机保护接地及保护接零检查合格记录； （7）防爆和隔爆型电机的检查合格记录；
（8）变频调速电机、控制、保护及微电子调速系统测试、调整合格记录； （9）电除尘装置安装调试合格记录；
（10）电伴热系统调试合格记录及隐蔽工程记录。
3.2.3.2 试车方案业经批准，参加试车人员掌握了操作要领和事故处理方法； 3.2.3.3 供、配电系统已正常运行；
3.2.3.4 工作照明、事故照明和局部照明已投用；
3.2.3.5 在蒸汽轮机、燃气轮机试车前，事故电源及不间断电源必须投用，与仪表 相关的联锁、报警、自控保护设施和有关电动阀门等必须业经调试合格； 3.2.3.6 清理了试车区域内的无关杂物，道路畅通。 3.2.4 电气机械的试车应符合下列规定：
3.2.4.1 严格按试车方案及岗位操作法进行指挥和操作，高压电机和发电机的试车 必须执行操作票制度；
3.2.4.2 启动电动机时，应记录起动时间和电流； 3.2.4.3 发电机运行稳定后，方可并网；
3.2.4.4 电动机起动、停车状态必须和中控室流程图的显示一致； 3.2.4.5 按规定做好试车期间有关的测定和记录。
3.2.5 各项试车工作完成后，参与单位应在国家现行的《电气装置安装工程施工及 验收规范》所规定的表格上签字确认。 第三节 检测、控制、联锁、报警系统 3.3.1 检测、自动控制（含程序控制系统）、联锁、报警等系统，在系统（回路） 调试前必须具备下列条件：
3.3.1.1 已按设计文件规定的内容和施工及验收规范规定的质量标准完成了全部安 装工作，经检查合格，并提供了下列资料及文件， （1）制造厂提供的各种产品合格证；
（2）仪表气源管路、气动信号管路、测量管路、液压油管路及伴热蒸汽管路的耐 压试验和管道内部处理合格记录；
（3）信号电缆、热电偶电缆、电阻体电缆及控制电缆配线和电缆托架、托盘等安 装的合格记录；
（4）变送器、指示记录仪表、联锁及报警的发讯开关、调节阀门以及盘装、架装 仪表等的单体调校合格记录；
（5）关键调节阀门的强度和泄漏试验及其执行机构的调试合格记录；关键阀门一 般应包括下列阀门： a.防喘振调节阀；
b.联锁系统的调节阀及两位式切断阀； c.放空调节阀；
d.反应器进料调节阀；
e.锅炉及加热炉的燃料调节阀； f.高压差调节阀。
（6）具有集散系统的装置应提供如下检查资料：
a.对集散系统如：上位机、操作站、控制站、检测站、通讯装置、打印机、拷贝机、 记录仪等，应提出校线及接地电阻测试合格记录，以及硬件和系统软件的检查及考核的
合格记录；
b.操作站、通讯、电源、输入输出卡件的冗余功能检查记录；
c.操作站的总貌、报警汇总、控制组、趋势组、单回路调整及动态流程图等画面的 检查确认记录；
d.以调试程序或模拟方式进行闭环控制系统调校的记录； e.调试结束后，存贮器中无用数据及程序的清除确认记录。
3.3.1.2 控制室空调装置、仪表电源系统、仪表气源系统及控制用液压油站等已能 正常使用；
3.3.1.3 各类调校方案业经批准，参加人员已经过学习并能正确掌握要领；
3.3.1.4 自动控制系统调节器的有关参数已预置，前馈控制参数，比率值及各种校 正器的比率偏置系数已按有关数据进行了计算和预置；
3.3.1.5 系统调试用的各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等已齐备， 且已确认测试仪器及标准样气的组分和纯度符合设计文件规定的要求。
3.3.2 检测、自动控制、联锁、报警等系统在进行系统调试时，必须符合下列规定： 3.3.2.1 检测、自动控制系统应按组态图或回路图的规定，采用在变送器处加模拟 工艺信号的方法，在操作台上或二次表上检查输入处理、控制作用、手动及自动切换； 输出处理等全部控制功能，从系统上使输入、输出均达到设计文件规定的功能和精度等 级，并填写系统（回路）调校记录；
3.3.2.2 联锁、报警系统，应按逻辑图或顺序控制表的规定及整定值表上的数据， 在发讯开关处加模拟工艺信号，检查系统的逻辑正确性，且使联锁、报警的动作值在规 定误差范围内，最终填写系统（回路）调校记录。
有关电气部分的联锁、报警，应由仪表及电气人员双方密切配合进行；
3.3.2.3 结合试车进行的系统调校工作，必须与工艺操作人员密切配合，在调校时， 根据需要可以切除有关联锁，但必须保留报警；
3.3.2.4 化工投料试车时，应对前馈控制、比率控制以及包括有各种校正器的控制 系统，根据不同负荷时的有关工艺参数及实际分析出来的物料组成，重新进行参数整定 并作好记录。
3.3.3 对首次开车及低负荷试车期间暂不能投用的联锁，必须履行批准手续，按规 定办理切除联锁的通知单，并应注明这些联锁的投用时间。
3.3.4 全部现场仪表及调节阀应按设计文件及制造厂家规定，完成其投用前的准备 工作，使其处于开表状态，如：隔离液、冷凝液的灌注，气源压力整定等。
3.3.5 各项调试工作完成后，参与单位应在《工业自动化仪表施工及验收规范》所 规定的表格上签字确认。 第四节 单机试车
3.4.1 驱动装置、机器或机组，安装后必须进行单机试车，其中确因受介质限制而 不能进行试车的，必须经现场技术总负责人批准后，可留待化工投料试车时一并进行。 3.4.2 单机试车前必须具备下列条件：
3.4.2.1 试车范围内的工程已按设计文件内容和有关规范的质量标准全部完成，并 提供了下列资料和文件； （1）各种产品合格证；
（2）施工记录和检验合格文件； （3）隐蔽工程记录；
（4）本规定3.1.1.1 所规定的管道系统资料； （5）蒸汽管道、工艺管道吹扫或清洗合格资料类；
（6）压缩机段间管耐压试验和清洗合格资料；
（7）机器润滑油、密封油、控制油系统的清洗合格资料 （8）管道系统耐压试验合格资料；
（9）规定开盖检查的机器的检验合格资料； （10）换热器泄漏量和严密性试验合格资料； （11）安全阀调试合格资料；
（12）与单机试车相关的电气和仪表调校合格资料； 3.4.2.2 试车方案已经批准；
3.4.2.3 试车组织已经建立，试车操作人员经过学习，考试合格，熟悉试车方案和 操作法，能正确操作；
3.4.2.4 试车所需燃料、动力、仪表空气，冷却水；脱盐水等确有保证； 3.4.2.5 测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位； 3.4.3 试车应符合下列规定：
3.4.3.1 划定试车区，无关人员不得进入；
3.4.3.2 设置盲板，使试车系统与其它系统隔离；
3.4.3.3 单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置；
3.4.3.4 必须按照机械说明书、试车方案和操作法进行指挥和操作，严禁多头领导、 越级指挥、违章操作，防止事故发生；
3.4.3.5 指定专人进行测试，认真做好记录。
3.4.4 单机试车合格的，由参与试车的单位在《化工机器安装工程施工及验收规范》 （通用规定）所规定的表格上共同签字确认。 第五节 工程中间交接
3.5.1 工程中间交接标志着工程施工安装的结束，由单机试车转入联动试车阶段， 是施工单位向建设单位办理工程交接的一个必要程序，一般按单项工程进行，它只是装 置保管、使用责任的移交，不解除施工单位对工程质量、交工验收应负的责任。 3.5.2 工程中间交接应具备的条件如下： 一、工程按设计内容施工完；
二、工程质量初评合格； 三、工艺、动力管道的试压、吹扫、清洗、严密性试验完； 四、静设备强度试验、无损检验、清扫完； 五、动设备单机试车合格； 六、电气、仪表调试合格；
七、装置区施工临时设施已拆除，竖向工程施工完，防腐、保温基本完；
八、对联动试车有影响的设计变更和工程尾项处理完，其它未完项目的责任已明确； 九、施工现场工完、料尽、场地清。
3.5.3 工程中间交接的内容包括： 一、按设计内容对工程实物量的核实交接； 二、工程质量的初评资料及有关调试记录的交审与验证； 三、安装专用工具和剩余随机备件、材料的交接； 四、工程尾项清理及完成时间的确认； 五、随机技术资料的交接。
3.5.4 工程中间交接应由建设单位组织，施工、设计单位参加，并分别在工程中间 交接协议书及其附件上签字，工程中间交接证书格式见附表2。 第六节 联动试车
3.6.1 联动试车必须具备下列条件，并经全面检查确认合格后，方可开始联动试车； 3.6.1.1 试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及验收规范的标准全部