物。有些突出物很难清除，严重时会影响铸件表面质量甚至造成铸件报废。 （一）产生的原因
（1）由于模具表面有铸造缺陷（气孔、缩松等）或排气塞（孔）孔眼过大，致使模样表面存在突出物，在负压浇注下，铸件表面形成金属突出物。
（2）涂层内表面存在密布的小气孔或局部形成大气泡，在负压浇注下，铸件表面形成同样大小的金属突出物。
（3）型砂填充不良，在负压作用下，涂层下部干砂出现空洞，金属液通过涂层裂缝进入铸型空洞形成节瘤。 （二）防止措施
（1）改善模具表面质量，泡沫塑料模样表面存在突出物应修光滑。 （2）保证涂料质量，发酵的涂料不能使用，涂料粘度应适当。 （3）改进涂刷工艺，防止拐角处出现气泡。
（4）型砂填充和紧实良好，特别注意背砂面的填砂紧实。
（5）振实后抽真空，然后再振实，在涂层下部出现的空洞经过振动紧实可以填实。
6.12铸钢件的增碳
采用消失模生产铸钢件时，铸件会发生表面增碳、体积增碳、局部增碳等不同情况。增碳缺陷主要发生在W( c) ≦0.45%的铸钢中，一般增碳质量分数在0.08%～0.4%之间。铸钢件的增碳存在很大的不均匀性，相同钢液成分的不同铸件，相同铸件的不同部位增碳量也是不同的。它和模样材料、内浇道位置、浇注速度的大小等有关。铸钢件的增碳使得铸件机加工性能变差，给焊接、热处理带来不利影响，甚至铸件废品。 （一）产生的原因
在浇注过程中，模样在高温钢液的作用下发生热解，部分热解产物排除型外，另一部分热解产物聚积在涂层和钢液间或模样与钢液的间隙中。自由碳在钢液和凝固界面上的扩散活力远大于在充型和冷凝过程中的扩散系数，存在着碳向钢液中的对流传质和扩散传质，最终造成铸钢件增碳。 （二）防止措施
影响铸钢件增碳的因素较多，根据不同情况采取不同的工艺措施减少增碳。
（1）模样采用EPMMA、STMMA或低密度的EPS,以减少热解产物的含碳量。 （2）提高浇注速度，尽可能与模样的气化速度相平衡，减少热解产物与钢液的接触时间。
（3）增加涂层的透气性与热解产物的润湿能力，使热解产物尽可能多的排出型外。
（4）选择合适的真空度，高真空度可加速热解产物的排出，但真空度过高易造成附壁效应和严重湍流，使铸钢件增碳加剧。
（5）采用底注式浇注系统，从薄壁处引入内浇道，有利于热解产物积聚在冒口内，降低铸钢件的增碳。
（6）料中加入氧化成分，可减少铸件的表面增碳。
（7）用含有氧化剂的泡沫塑料模，国外利用该办法已解决了铸钢件增碳问题。 （8）用真空消失模和熔模相结合的铸造方法，可以生产出不增碳的铸钢件。 6.13铸钢件的热裂
热裂是铸钢件常见的铸造缺陷，与传统的砂型铸造相比，消失模铸钢件热裂产生的部位和原因有其自己的特点。 （一）产生的原因
在浇注过程中，部分热解产物透过涂层排出，另一部分热解产物随着钢液的向上充型逐渐上移，当铸件截面突然变薄时，充型钢液湍流严重，卷入钢液中的热解产物量增多，而最上部没有冒口，这些被热解产物污染的钢液不能排除在冒口内，钢液增碳严重，随着钢液中含碳量的增加，铸钢的线收缩系数增大，铸件内应力加剧。浇注完后，真空度保持较高，型砂强度大，严重阻碍铸件收缩，在拉肋的作用下，连板的平面上产生裂纹。 （二）防止措施
（1）降低原钢液中的含碳量，浇注后铸件的含碳量应达到技术要求。 （2）采取相应的工艺措施降低铸件的增碳量。 （3）选择合适的真空度，缩短保压时间。
（4）制定正确的脱氧工艺，降低钢液中的含铝量，减少热裂倾向。