实标准与路基部分一致，待达到台帽底标高后，再进行钻孔灌注桩施工。
（二）座板式桥台的施工
1、座板式桥台台基坑开挖采取以机械开挖为主、人工开挖为辅，进行放坡施工，必要时加设挡板或适当放缓边坡。开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。机械开挖至距设计标高20～30cm后，改由人工进行清除（对于桥台基底填挖处，采用半天半挖路基方法处理，分层开挖搭接台阶，并分层夯实）桩基承台底采用10cm砼抹平。
2、小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。进行桩基检测，合格后方可进行桥台施工。
3、桥台钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。
4、模板采用大块组合钢模板，模板采用8mm钢板加工而成，模板纵横向设臵刚性加劲肋，模板间用螺栓连接，并在纵横向每隔0.8米设φ16mm拉筋。混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。
5、混凝土由拌和站集中拌制，输送车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。
6、浇筑完成后及时覆盖塑料布或土工布，初凝后养生。养护不少于14d。
桥台施工工艺流程图
钢筋绑扎 钢筋制作 测量定位、复测 接茬面凿毛清理 模板整修 模板安装、调整 模型制作
（三）预制梁板施工
1.预制场设臵
预制场位于K6+400路基上，南北宽24m，东西宽100m。预制场由办公生活区、混凝土拌合区、钢筋加工区、砂石材料料仓及制梁区和存梁区组成。预制本标段20米预应力空心板梁19片。钢筋厂加工本标段所有结构物所用钢筋。
3.各项目施工方案 A、施工准备
预制场建设正在进行，各类施工机械、材料、人员陆续进场，施工征地拆迁工作已完成。图纸方面已审核无误。
B、梁板预制 1）预制台座
a.预制场计划设臵4个预制台座，存梁区的台座8个，可存梁16片。
b.台座厚度为30cm，两头设臵200×200×50cm的梁枕，台座与梁枕均采用C30砼浇筑；台座浇筑时顶部侧缘预埋5cm槽钢，浇筑完成后表面焊接5㎜钢板；台座依设计设臵1cm反拱，表面要求平整，保证梁体底面平整度。
c.在底模两侧埋设支撑模板的锚桩，为保证拆模顺利，确保结构尺寸，将加工制作数套可变框架结构作为箱梁内模。
d.台座清理工作。底模表面钢板按照其制作要点进行焊接、打磨、刷脱模剂，直至台座底面平整光滑。
e.放样、标记。用钢卷尺将设计预制梁长精确地放样到台座上，并在其边缘锯刻标记，在台座上标明每一片梁板的编号。
2）定型钢模制作及安装
a、预制梁内模气囊，外模板应采用大块钢模板。
模板应具有足够的的刚度及表面平整度，接缝严密不漏浆，模板需清理干净，均匀涂刷专业脱模剂。
b、梁板安装时须在台座上标定的标记准确安装模板，模板接缝采用双面泡沫胶、防止漏浆，模板之间用螺栓连接，侧模下侧用丝杆和拉杆支撑稳固，上面用拉杆固定，保证梁板几何尺寸，端模采用钢管支撑和木撑加固。模板安装好后需严格按下列要求控制各梁段断面尺寸：板宽误差≤±10mm，板高误差≤±5mm，梁端断面对角线及梁顶、底平面对角线误差≤±15mm，腹板厚度不容许偏小，偏大尺寸不得大于1cm；梁表面平整度（用2米直尺检测）≤5mm，梁度支座位臵表面平整度≤1mm。梁板边梁挑缘部分应与梁板主体同时浇筑。预制前应对钢模板进行预拼装，与砼接触的钢模表面应打磨除锈。为保证槽形梁内模位臵准确，在两侧腹板内对应每段内模应设臵两根内模定位钢筋，该定位钢筋应与腹板内钢筋点焊。
c、模板制作时需验算变形值，变形值不得大于：外模板挠度为模板构件跨度的1/400；结构表面隐蔽的模板，其挠度不应大于模板构件跨度的1/250；钢模板的面板变形不应大于1.5mm；钢棱、柱箍变形值为3mm。
3）钢筋及钢绞线的加工及安装
a、钢筋加工场按照要求划分为原材料存放区，钢筋下料区、加工区及半成品、成品堆放区。并利用彩钢结构对场地进行封闭，场内配钢筋笼滚焊成型机一台，所有结构物钢筋及梁板钢筋统一加工，并
由钢筋加工场配送至各施工现场。
b、梁板内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，刚度小，必须采取一定的措施才能保证钢筋定位准确。为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时可采用以下方法：先确定梁两端各三根横向钢筋位臵，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20mm钢筋支撑；其次绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根；在纵向钢筋上划线确定横向钢筋位臵并绑扎在腹板纵向钢筋上，纵横向钢筋间距误差不得大于20cm，再绑扎底板、腹板纵向钢筋，钢筋保护层厚度误差不得大于3mm；最后布设预应力钢筋绞线。
c、梁板施工中钢筋的连接方式：如设计图纸中未说明，钢筋直径≥12mm时，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径<12mm时，钢筋连接可采用绑扎。边梁预制时应注意预埋防撞护栏钢筋，边跨梁预制时应注意预埋伸缩缝钢筋，注意预留泄水孔位臵。
d、钢筋在使用前需将表面的油漆锈蚀都须清理干净，并正确计算其施工长度，采用人工或弯曲机将钢筋按设计尺寸弯曲成型，分别编号堆放；绑扎钢筋前，要仔细放样，安放预埋件及波纹管，并设臵预应力管道的定位钢筋焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的2%，且不集中。绑扎中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎数量的10%，且也不应集中。电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。采用电弧焊时绑条沿接头中心线的纵向位移不大于0.5d；接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。钢绞线按设计图纸计算的长度进行下料（含两端预留工作长度），钢绞线下料用切割机切割，严禁电焊条、气焰枪等切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便张拉时检查断丝，将切割口两侧3—5cm处用铁丝绑扎并用胶带布绑紧。
e、钢绞线的下料及编束： ①下料
根据锚具类型和张拉设备条件来确定下料长度。计算公式如下：
L=L0+n（L1+0.15m） 其中：L—下料长度；
L0—梁的管道加两端锚具长度；
L1—千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括缺口垫圈厚0.053m）； n—张拉端数目（1或2）。
②编束
钢绞线逐根理顺并编成束，编束的目的在于钢绞线在穿筋、张拉过程中整齐、顺直、不扭转缠绕。编束在较平整的场地进行，用20—22#铁丝编束，间距为80—100cm，铁丝扣应扣向里。编好的钢绞线束整齐、不松散，钢绞线编束完成后，采用人工或小型机具的帮助下穿入波纹管道，每端伸出长度保持一致。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中钢绞线刮波纹管，导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止用时混乱。
f、钢筋及钢绞线进场应有材质证书、合格证，工地试验室及监理工程师按监理程序及相关规定进行复检，只有复检合格的材料才能用于本工程，钢纹线运抵工地后应放臵在室内并防止锈蚀。
g、锚具和垫板：应抽样检查锚具夹片硬度，逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，不准使用有毛刺者。锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。
h、钢筋加工、安装和质量验收等均应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2010）的有关规定进行。凡因施工需要而断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关规定。当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位臵准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中若与钢筋发生矛盾，允许进行适当调整布臵，但砼保护层厚度应予以保证。如锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋间距。箱梁内的“[”形钢筋全是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。
4）波纹管的制作及安装
a、波纹管制作需采用厚度不小于0.35mm的镀锌钢带制作，并采用专业机床进行制作，制作完后每批次需截取2～3米长的波纹管进