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的设计要求。水泥进场时必须附有检验证明，使用前对水泥的安定性、凝结时间、标准稠度用水量、抗折强度、细度；钢筋的强度、冷弯、延伸量试验；减水剂的减水率、泌水率比、含气量试验等主要技术指标的检验合格后，方可使用。拟采用水泥的存放期不得超过三个月。粗骨料应采用满足级配要求的轧制碎石。各种原材料经检验合格后才准进场使用，对进场后达不到要求的原材料一律清退出场。外购材料的进场应有正式出厂合格证书和产品质量检验单。各种材料不得交错混杂，应分开堆放，挂牌标明。施工管理人员应随时查看材料数量，掌握工程进度需求量，防止出现停工待料。施工用水要求洁净，符合质量要求。对砼配合比的组成进行设计，水泥混凝土配合比基本原则是要满足抗折强度、工作性能、耐久性能和经济性能四项要求，砼的振动粘度系数（150-500N.S/m2 坍落度2-4cm）。 并请监理工程师确认，用以指导生产。
[2] 技术交底：
认真详细的掌握设计文件及各项相关设计内容，熟悉周围场地及环境，根据设计要求，合理地布置好施工现场。对工程技术人员、施工组织人员、操作驾驶人员以及各辅助工种的工人进行不同层次的培训。同时贯彻安全生产方针，加强安全教育，严格执行安全操作规程，制定安全技术措施。所有施工技术人员都必须持证上岗，未经培训的人员不允许上岗。对全线导线点、水准点进行复测，加密导线点和增加临时水准点，并请监理工程师确认。同时对导线点、水准点进行妥善固定保护，定期复测。根据设计图纸提供的逐桩坐标表及设计高程，按每10m进行加密，必要时按5m进行加密，每个断面放出中心、边桩两个桩，测定各桩的相应高程,挂线立模，施工前校验模板高程。
[3]试验路段：
在铺筑路面前修建试验路段，修建试验路段的具体任务是检验拌和、运输、摊铺、振捣、养生等所投入设备的可靠性，并检验混合料配合比设计是否满足设计、质量要求，检验各道工序的质量控制措施，测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定一次施工长度和摊铺厚度，测定拌和到成形所需要的时间，从而制定施工方法。试验后向监理工程师写出书面总结报告，确定各项参数和技术措施。该试验路段如经检验合格可作为永久工程的一部分，否则应及时清除。
[4] 基层处理：
首先对基层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，对铺筑路段先洒水湿润。当发现基层产生非扩展性温缩、干缩裂缝时，应灌沥青密封防水，还应在裂缝上粘贴油毡，其覆盖宽度不小于100cm，距离缝最窄处不得小于30cm。当基层产生纵向扩展裂缝时，宜在
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纵向裂缝所在的整个面板内，距板底1/3高度增设补强钢筋网，补强钢筋网到裂缝端部不宜短于5m。所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用相同的基层料重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝或缩缝上下对齐。基层被碾坏成坑或破损面积较小的部位，应挖除并采用贫砼局部修复，对表面严重磨损裸露粗集料的部位，采用沥青封层处理。处理好后自检合格并报监理同意再后开始下道工序。
[5]立模：
对基层进行清理报监理工程师同意后安装模板，模板采用钢模，采用螺杆连接加支撑。中模设拉杆插入孔，横向施工缝端模板应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管，模板长度宜为3-5m，纵横曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上，模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。模板安装检验合格并报监理工程师同意，与砼接触的表面用塑料薄膜隔离。
[6]钢筋的制作和安装：
钢筋的制作在钢筋加工场由专职钢筋工完成，钢筋布置其规格、型号、间距、搭接长度制作等严格按照设计文件和规范要求进行施工，严格下料长度，缩缝支架钢筋网采用焊接，填挖交界处及涵洞补强处钢筋网采用铁丝绑扎。
施工时安放钢筋的位置事先做好标记，缩缝的传力杆一端涂沥青，并交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，用插入式振动棒预先振实，然后剪断支架连接钢筋。拉杆的安装与路面中心线垂直，防裂钢筋安装平行于板面及路面中心线，行车道与硬路肩连接处的拉杆做成支架形式，施工时确保拉杆及防裂钢筋位置正确。填挖交界处及涵洞补强处不得踩踏、辗压钢筋和钢筋网片，安设钢筋网片时，在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度按网片设计高程再加一定的预留沉落度，待网片安装就位后，再继续摊铺、振捣混凝土。
2、拌和：
水泥砼拌和物采用两台强制式砼拌和机集中拌和，配料采用带有电子称量装置的级配斗，电子称量装置和其它计量装置应按规定定期检验，以确保其精度。并在施工前检查维修好拌和机具设备，依照试验确定的砼配合比，测定现场砂石含水量，计算出施工配合比并准确配料，以确定施工配合比，严格按配合比施工，严禁擅自调整水灰比。严格控制拌和时间，拌和时间宜控制在60-90s之内。搅拌第一盘砼拌合物前，先用适量的砼拌合物或
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砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌，进料后先干拌10s，再边加水边搅拌，减水剂采用水液，用量筒人工加入。拌和物应均匀一致，有生料、干料、离析等非均质拌和物严禁用于路面摊铺。拌和现场派一名试验员监测拌和时的各种材料的配比和含水量，并测定拌和物的坍落度，拌和物的坍落度最大允许偏差为±10mm，拌和坍落度应为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。发现异常及时调整或停止。经试验室和现场监理确认合格后，方能继续进行施工。
3、运输：
水泥混凝土运输的最大允许时间应根据试验提供的新拌水泥混凝土初凝时间和施工时的气温来确定。混凝土从搅拌机出料到浇筑完毕的最大允许时间：当施工气温在5℃～9℃时，最大允许时间为2h；当施工气温在10℃～19℃时，最大允许时间为1.5h；当施工气温在20℃～29℃时，最大允许时间为1.25h；当施工气温在30℃～35℃时，最大允许时间为1h。砼拌合物采用自卸汽车运输，自卸汽车的底板要求平顺，卸料顺畅。并在规定的时间运至施工路段，运送砼的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水，装料时，自卸车应挪动车位，防止离析。出料及卸料落差不超过2m，砼运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁，运输车辆严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测工重新测量纠偏。车辆倒车及卸料时，派专人指挥。夏季施工，必要时采取遮盖措施，如发现有明显离析现象时，在铺筑时重新拌匀。
4、摊铺振捣：
砼拌合物采用人工配合小挖机摊铺，人工用锹反扣将砼均匀摊铺于模板内，尽量整平并预留振实高度，严禁抛掷和耧耙，以防砼拌合物离析。摊铺时注意调好传力杆钢筋、拉杆钢筋、防裂钢筋、补强钢筋位置。砼拌合物采用排式振动器振捣，振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，不宜过振。然后采用振动梁和平板振动器振捣，振捣时辅以人工找平，并随时检查模板，发现模板有下沉、变形或松动及时纠正。
胀缝设置应与路面中心线垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝隙上部浇筑填缝料，下部设置胀缝板。胀缝传力杆的活动端，设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，传力杆的固定采用支架固定安装的方法，传力杆30cm长涂沥青并套10cm的小套筒，小套筒预留3cm左右空隙。预制胀逢板嵌入前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与缝壁紧密结合。
5、整平抹面：
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砼拌合物采用三辊轴自动整平机整平，振动轴的转速不宜大于380r/min，三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20-30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min，三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5-20mm，过高时应铲除，过低应及时用砼补料，三辊轴整平机在一个作业单元长度内，采用前进振动，后退静滚方式作业，宜分别2-3遍，其最佳滚压遍数经过试铺确定。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止，表面砂浆厚度宜控制在3-5mm。纵横两个方向宜采用3-5m刮尺进行精平饰面，每个方向不少于两遍。填补板面选用碎石较细的砼拌合物，禁止用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
用电动抹平机辅以人工进行第一次抹平板面，待砼表面无泌水时再做第二次抹面。抹面前，做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。抹面时禁止在面板砼上洒水、撒水泥粉，并在抹面施工过程中随时检查其平整度，不合格时及时进行处理。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度达到设计要求。
6、养生：
砼板做面完毕后，及时采用麻袋养生，将麻袋在砼终凝以后覆盖于砼板表面，每天用洒水车均匀洒水，经常保持结构层表面湿润，并由此确定每天的洒水遍数，一般养护时间为14-21天，高温天气不少于14天，低温天气不少于21天，养护期满将覆盖物清除，确保板面不留痕迹。当昼夜温差较大时，对浇筑后3天以内的砼板采取保温措施，防止砼板收缩龟裂。养护期间封闭交通。
7、拆模
当砼抗压强度不小于8Mpa方可拆模，也可采用温度时间来确定，当昼夜平均气温为20℃时，允许最早拆模时间为30h，当昼夜平均气温为25℃时，允许最早拆模时间为24h，当昼夜平均气温为≥30℃时，允许最早拆模时间为18h，拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的砼，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形，模板拆卸应使用专用工具，严禁用大锤强击拆卸模板，拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏的模板。
8、水泥混凝土路面接缝及切缝：
摊铺水泥混凝土路面接缝分纵向和横向两大类。横缝分为横向缩缝、胀缝和横向施工缝。
[1]钢筋安装：
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①设置有传力杆的横向施工缝及横向胀缝，传力杆与中线及路面平行，其偏差应不大于5mm。采用传力杆支承装置在铺筑路面之前装设传力杆。
②在每条接缝的同一侧的传力杆应在其一端端头的30cm长度内涂上沥青。涂沥青时应同时敷上细砂，以确保混凝土路面板能随温度变化而自由移动。在横向胀缝处的涂过沥青的那一端应有一个10cm的硬聚氯乙烯套管，这一套管应为水平位移提供3cm左右的空隙。。塑料套管空隙用泡沫或纱头填塞，端头用胶布包裹严实，不能漏浆。
[2]横向施工缝：
①每天工作结束或浇筑工序中断时间超过30min时，应设置横向施工缝。施工缝位置应设在板长分界线位置，且与路面中心线垂直。
②横向施工缝应尽量与胀缝位置吻合，多车道路面板横向施工缝与胀缝位置不吻合时，应避免设在同一横断面上。
[3]横向缩缝：
横向缩缝应横过路面全宽设置。此缝应做成一整条直线，不得有任何中断，用3m直尺沿接缝量测，其偏差不得大于3mm。
①横向缩缝应为锯缝，锯缝不可过早或过晚，以免造成切缝边缘破坏或砼板收缩出现不规则断板。当砼强度达到设计强度的25～30%时，采用切缝机进行切割，切缝的一般时间为250℃小时左右，切缝用水冷却，同时注意不使切缝水渗入基层和土基，切缝宽度和深度按设计要求，切缝宽度为3-8mm，切缝深度为6cm。当锯缝速度不能满足要时，应首先每隔15m锯一条缝，避免早期断板，然后再加密。
②锯缝应按图纸规定的尺寸锯成。在整个工程中重复出现的间距序列，斜度及缝的细部应按图纸所示布置。最后的锯缝不应出现大于5mm的垂直或水平边缘剥落。这种类型的边缘剥落在任何一米长的锯缝内不得超过300mm。
③缝锯好之后，应紧接着彻底清除所有锯屑和杂物，填料之前把该锯缝彻底清扫干净。 [4]横向胀缝：
在夏季施工时，气温35～25℃，以每天的施工缝处做胀缝，间距约为400～600m，胀缝宽度设20mm。在气温低于25℃时，每隔200m～300m间距丢一块板做胀缝，在气温回升到30℃左右时封闭。
①横向胀缝应连续越过路面全宽，顺直度必须符合要求，缝中不得连浆。横向胀缝应垂直于路面中心线，缝壁必须垂直，缝宽为2cm，缝深为24cm。基层要十分平整，胀缝板与基层的接触要紧密，用泡沫板封闭，避免漏浆。
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