设计单耗q=3.0kg/m3
装药：掏槽眼每孔400g,周边眼每孔300g，总量6.8kg (3)φ2.0m径
爆破计算面积S=3.14m2
周边眼个数：19个（7#-25#孔） 中心掏槽眼个数：6个（1#-6#孔） 掏槽眼圈径φ=0.8m
孔深：掏槽眼1.1m，周边1.0m 设计单耗q=2.8kg/m3
装药：掏槽眼每孔500g,周边眼每孔400g，总量11.9kg C.安全措施
(1)施工前必须先编制作业方案，作好技术交底，申报有关部门审批后，方可进行爆破作业；
(2)爆破由专人负责指挥，爆破工作人员必须经过专业培训
持证上岗，熟悉有关器材性能和安全规则，分工合作，明确各人责任和分工。 (3)所有使用材料必须符合现行国家有关规定，经检验完成，符合质量要求的方可进行使用。
(4)所使用材料购买、储存、保管、运输应遵守国家有关规
定，或到指定的有关部门办理，保管由专人负责管理，作好出入仓登记。 (5)在爆破危险区的边界设立警哨和警告标志，将爆破信号
的意义，警告标志和起爆时间通知当地有关单位或居民，爆破信号如下：
1 预备信号：爆破员与警戒人员手持三角小红旗，吹连续长口哨，将爆破警戒 ○
区范围以内所有人员和有关设备撤离危险区。
2 起爆信号：起爆员确认安全时，发出三声急促短口哨作为起爆信号。 ○
3 解除信号：放炮完毕，由爆破员进入现场检查，确认无盲炮或安全时，方可发 ○
出一声长口哨，作为解除警戒信号。
(6)孔内爆破时，覆盖好孔口，孔口并有架空设置，上部加盖压砂袋。
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8)溶洞区人工挖孔桩施工方法
岩溶区域挖孔施工必须先仔细熟悉各桩位的地质柱状图，并做好详细的技术交底。施工必须严格遵循先超前钎探地质情况，后进行孔桩作业的原则。超前钎探采用风动电钻在桩孔中心位置提前钻一直径100mm、深度大于计划进尺深度0.5m以上的勘探孔，然后采用一根直径50mm特制取样钢管打入孔内进行地质取样。根据取样钢管取出的地质样本结合地质勘资料具体分析溶洞内的构造状况，确定相应的处理方法。
A.无填充物的溶洞内挖孔施工：按设计要求对溶洞进行回填密实，然后再进行人工挖孔施工。
（1）溶洞打开施工
①在探明溶洞部位后，施工至洞顶时应提前做好先关的安全防护工作：利用护壁采用脚手钢管打设安全工作平台，作业人员系好安全带、机具捆绑安全带等，防止坠落事故。
②采用风镐人工凿开溶洞，完成后应撤出洞内施工机具、施工平台，施工人员撤至孔外。 （2）溶洞填充施工
①洞内填充物科采用粘土、砂土或细小的石渣、泥夹石等材料，所用材料必须处于硬塑状态。
②洞内回填：每往洞内倒入1-2车填料，应下人对其进行进行平整、夯实处理。整平夯实范围不小于桩径的3倍。
B.有填充物的溶洞内挖孔施工
对于溶洞内有填充物的，先查明填充物是处于软-流塑状态还是应塑状态，然后分别对待处理：软-流塑状态的采用地质注浆先对桩身周围进行注浆处理，然后再采用人工挖孔施工；应塑状态的则直接进行进行人工挖孔施工。 3、护壁施工
①护壁施工时每根桩采用高度为1.0m组合钢模板各一套，分块拼装而成，拼装后模板上
口直径为桩径，下口直径为桩径加0.15m。
②砼护壁的设计厚度为上口0.2m，下口0.15m，护壁砼设计强度等级为C25，护壁混凝土须采用桩身同等级混凝土浇筑，本工程桩身混凝土等级为C25；采用多节护壁，上下节护壁间用钢筋拉结；上下节护壁的搭接长度为0.2m。
④每节护壁均应在当日连续施工完毕，护壁模板的拆除宜在24h之后进行。
⑤遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径?8＠150钢筋，再支内模灌筑砼护壁。
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⑥每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常情况下，才能进行下模成孔的开挖。
⑦第一节井圈护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20,井圈顶面应高出场地150~200,壁厚比下面井壁厚增加150。
⑧混凝土护壁在一般土层中每节高度不超过1m ；在软弱松散土层中每节高度0.3~0.5m。每节护壁必须连续浇筑密实,土层渗水过大时应用速凝剂。护壁模板宜在混凝土浇筑24小时后拆除。 4、成孔
桩孔开挖前,应根据地质资料结合周围环境状况做好充分准备,完善施工组织和安全防护措施;当处于不良地质条件以及周围环境复杂时,宜在现场试挖成功后方可进行正式开挖。
施工安全措施必须到位。对孔内的漏电、涌水、塌方、高空坠物、有害气体以及地下洞穴等危害应有切实的安全防范措施。
当挖孔降低地下水位可能影响邻近建(构)筑物、道路、管线等的正常使用时,必须事先采取有效的防范措施;严禁在无止水措施情况下不加控制地大量抽水,以避免引起基坑外大范围地下水位下降,危及周边环境的安全。
当桩扩大头净距小于2.5m时必须采用跳挖。安排跳挖的桩,应在相邻桩混凝土达设计强度的50%后才开挖。
挖桩终孔时,应进行桩端持力层检验,单柱单桩的嵌岩桩,应视岩性检验桩底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件;当开挖实际桩长与设计桩长相差过大时,应向设计人反映处理。
每个单项工程的第一、二个桩孔(位置由设计与施工人员研究确定)到达孔底设计标高时,应由设计人与建设单位、监理单位、勘察部门代表及质监人员验孔,对该标高处岩(土)层共同进行鉴定并做出记录;其余桩孔应以鉴定认可的岩(土)层作为终孔的依据。
人工挖孔桩施工允许偏差表
成孔方法 现浇砼护壁
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桩径偏差(mm) ＋50 垂直度允许偏差(%) <0.5 桩中心位置允许偏差(mm) 50
5、终孔检查
挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，监理、勘察、设计院及业主等部门核验。
孔桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。然后填写工程报验单，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理好隐蔽验收签章手续。
当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后，清理孔底，施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验办理检查验收签证手续，验收后用稍高于设计标号的砼封底200mm，防止岩石风化。 6、注意事项
①桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证桩孔位置正确,尺寸偏差符合验收标准的要求。
②桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，办理好隐蔽验收手续。
③护壁砼施工时必须严格按配合比投料，坍落度符合配合比要求。
三、人工挖孔桩的钢筋笼制作安装
钢筋笼采用地面制作成型机械吊装施工。 1、材料要求
钢筋进场必须有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定请监理单位进行见证取样，送检合格后填写工程材料报验单，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作。钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示是否已检查、是否合格。
2、钢筋笼制作
纵向主钢筋应尽原材开料，尽量减少接驳，接头宜优先采用焊接,单面焊长10d,双面焊长5d;d<25的钢筋可搭接加点焊(抗拔桩只能机械连接或焊接),搭接长度la根据混凝
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土等级详见结构设计总说明。接头区段内纵筋接头面积不得超过50% (除注明外);分段制作的钢筋笼,其接头应采用机械连接。
全部箍筋采用螺旋式或焊接环式。加劲箍与纵筋采用焊接,其他箍筋与纵筋为隔点点焊;当纵两排时,内排箍筋用焊接环式,与纵筋逐点点焊。
钢筋笼的外侧在定位后须采用有效措施,以确保钢筋的保护层厚度和钢筋笼位置准确对中。
钢筋笼搬运和吊装应防止变形,安装应保持垂直对中避免碰撞孔壁,就位后应立即固定。
钢筋允许偏差 表1
钢筋笼直径 钢筋笼长度 ≤±10
3、钢筋笼吊装施工方法 1）、施工前应具备的条件：
①、桩成孔经相关部门验收合格，已办理终孔验收手续。 ②、钢材原材料具有合格证及抽样复检合格试验报告。 ③、钢筋焊接接头试件已送检试验合格有试验报告。 ④、孔内积水已抽干。
⑤、已向班组进行吊装的安全及技术交底。
2）、钢筋笼吊装；钢筋笼在孔上制作成型后，拟采用塔吊、汽车吊吊装等方法进行桩身钢筋笼的安装。
①、在钢筋笼上部加设加强箍一道与主筋焊牢，作为钢筋笼的吊点。 ②、钢筋笼采用一次性整体吊装的方法。
③、用吊装钢丝绳把钢筋笼加强箍绑牢，调整好钢丝绳长度，使钢筋笼吊起后能借自重保持垂直，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。 4、钢筋笼隐蔽验收
≤±50 钢筋保护层 ≤±10 主筋间距 ≤±10 箍筋间距 ≤±20 18