芜湖帕尔福电机有限公司年产300万台汽车电机项目环境影响报告表
工艺流程说明： （1）叠片：在分片转片机上进行叠片，推片次数11次；转片角度98.2°，推片脉冲速度23000，转片铁芯由11层冲片组成，前10层每层13片，最后一层10片，每层隔6槽旋转叠放。 （2）装转子轴：在自动铁芯入轴机上装转子轴，检测的不合格品装入不合格品箱进行返工。 （3）清洗和烘干：自动铁芯清洗机上进行，采用超声波清洗工艺，共5个槽，第一槽为5%约10L的RSB-103低泡防锈清洗液，第二槽为5%约10L的RSB-103低泡防锈清洗液，第三槽为1%约2.5L的RSB-606水性防锈剂，第四槽为3%约4.5L的RSB-606水性防锈剂，第五槽为烘干（电加热），槽温120±10℃。1~4槽温65±10℃，1~5槽清洗和烘干时间均为600s；第一槽和第二槽需要测量溶液的PH值并记录(1次/4H)；PH值9±0.5；清洗机过滤网更换周期为6000PCS/次（更换时程序框数清零）。 （4）静电涂敷：采用266环氧树脂在静电涂敷机上对清洗后的铁芯进行静电涂敷。涂敷过程中铁芯先经高频感应加热去油，加热温度200±20℃，自然冷却后经螺杆输送到静电流化床进行静电涂敷，然后进刮粉机构对不需要涂敷的表面进行粉末清理；再经高频感应加热固化，加热温度200±20℃。静电涂敷机密闭性良好，流化床中未涂敷在工件上以及清理产生的粉尘由风机吸入脉冲旋风分离三级回收装置回收。 （5）固化：静电涂敷后的工件送入烘箱（电加热）内固化；固化温度200±20℃，时间60min，而后40℃风冷。 （6）绕均压线：铁芯进入绕均压线机和切均压线机，自动缠绕均压线。 （7）转换器压入：通过自动换向器压入机将转换器压入铁芯，并确保换向器钩中心线对准铁芯中间冲片槽中心线。 （8）转子绕线：铁芯进入转子绕线机，自动缠绕漆包线。 （9）端部整形：使用转子端部整形机对铁芯槽口及端部进行整形，确保漆包线整齐排列在铁芯槽内。 （10）转换器点焊：采用电阻焊工艺在点焊机上对转换器进行点焊。 （11）滴漆及固化：在自动转子滴漆机上自动完成。按照重量比5:4的比率分使用电子称称取一定量绝缘漆A剂和绝缘漆B剂配漆。滴漆时根据不同叠厚转子调节滴漆管的位置，使得绝缘漆能准确滴到转子两端线包上，滴漆管应该在距离转子上方5～30mm位置。绝缘漆由滴漆泵均匀送至滴漆部位，滴漆过程中产生的；滴漆完成后转子- 29 -
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被送至滴漆机固化区进行固化。滴漆时间36秒，预热温度110~120℃，凝胶温度125~135℃，固化温度135~145℃。 （12）车削：在自动转子精车机上对转子进行刀削，确保转换器外径、表面粗糙度、圆度和相邻片间段差满足产品质量要求。 （13）组装：主要包括端盖入轴承、打螺钉、磁钢压入、定子充磁、碳刷焊接和铆压、导电片铆接、弹簧组装以及导线焊接等。 （14）检测：在检测线上进行转动性能、阻力矩、绝缘耐压等物理特性检测，在噪音房进行噪音检测。 二、水平衡分析： 根据工程分析，项目不产生工艺性废水，用水环节主要为车间地面卫生保洁用水和生活用水，产生的废水主要为车间地面卫生保洁废水和生活污水。 （1）车间地面卫生保洁用水 为保持车间清洁度，生产车间地面需要定期进行保洁，采用拖地形式进行保洁，频次为每周1次，每次用水量按照2t/次计，则用水量为120m3/a（平均0.40t/d），污水产生系数为0.9，故车间地面卫生保洁废水量为108m3/a（平均0.36t/d）。 （2）生活用水 项目定员总人数为50人，单班工作制，年生产300天，不设食堂和宿舍，生活用水采用均值100L/人d，产生量为5m3/d，1500m3/a。产污系数按80%计算，生活废水排放量为4m3/d，1200m3/a。 本项目用水和排水估算一览表如下： 表21 项目用排水量估算 单位：t/d 序号 项目 用水指标 1 车间地面卫生保洁废水 每周1次，每次2t/次计 2 生活用水 合计 100L/人·班，50人 用水量 产污系数 废水量 0.40 0.9 0.36 5.0 5.40 0.8 4.0 4.36 排水量 0.36 4.0 4.36 项目全厂水平衡图见图2。 - 30 -
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图2 项目水平衡图（单位：t/d） 三、污染源分析 1、废水污染源分析 根据水平衡分析，项目废水主要为职工生活污水、车间地面卫生保洁废水。废水水质分析如下： （1）生活污水：项目定员总人数为50人，三班制，年生产300天，不设食堂无宿舍，生活用水采用均值100L/人·d，5m3/d，1500m3/a。排污系数按80%计算，生活废水产生量为4m3/d，1200m3/a，主要污染物为COD 400mg/L、BOD5200mg/L、SS 200mg/L、氨氮30mg/L。 （2）车间地面卫生保洁废水：产生量为108m3/a，主要污染物为COD 320mg/L、石油类30mg/L、SS 400mg/L。 厂区废水雨污分流，雨水排入雨水管网；车间地面保洁废水和生活污水经厂区化粪池处理后排入开发区污水管网，进芜湖天门山污水处理厂处理达标后排放。 表22 废水产生及排放情况一览表 污染物产生量 废水量 废水名称 浓度产生量m3/a 污染物 mg/L t/a COD 400 0.480 BOD5 200 0.240 生活污水 1200 SS 200 0.240 氨氮 30 0.036 COD 320 0.032 车间地面卫108 石油类 30 0.003 生保洁废水 SS 400 0.043 COD 391.4 0.512 BOD5 183.5 0.240 综合废水 1308 SS 216.4 0.283 氨氮 27.5 0.036 石油类 2.3 0.003 污染物排放量 处理排放标准排放去向 浓度排放量措施 污染物 mg/L mg/L t/a / COD / / / / BOD / / / / SS / / / / 氨氮 / / / 化粪池 / COD / / / / 石油类 / / / / SS / / / COD 280 0.366 ≤500 ≤300 芜湖天门化粪BOD5 150 0.196 池处SS 180 0.235 ≤400 山污水处理 理厂 氨氮 25 0.033 ≤30 石油类 2 0.003 ≤20 芜湖天门山污水厂 自来水 5.4 5.0 损耗1.0 生活用水 4.0 化粪池 4.36 损耗0.04 0.40 车间地面卫生保洁用水 0.36 2、废气污染源分析 - 31 -
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项目投产后主要大气污染源包括转子清洗和烘干油雾、涂敷粉尘、涂敷固化废气、滴漆固化废气。 （1）有组织排放废气 ①转子清洗和烘干油雾 转子清洗和烘干过程中，由于温度较高，在65-130℃之间，部分防锈液和清洗液蒸发形成油雾（以非甲烷总烃计）。根据企业提供资料，本项目油雾产生速率约1.2kg/h，按每天24h、全年300天计，产生量约8.64t/a。 项目铁芯清洗机封闭性较好，建议在其上方配套安装油雾回收装置，该装置采用多级过滤原理，一级过滤器捕集≥20um的油雾，二级过滤器捕集2um以下油雾，三级过滤器捕集≤1-0.1um的油雾。清洗和烘干过程中产生的油雾全部送入油雾回收装置。油雾回收装置总风量为3000m3/h，油雾处理效率达95%。则油雾产生浓度为400 mg/m3，排放量0.432t/a，排放速率约0.06kg/h，排放浓度为20mg/m3，能够达到《大气污染物综合排放标准》（GB8978-1996）二级标准（非甲烷总烃排放浓度≤120mg/Nm3，排放速率≤17kg/h）要求后通过15m高排气筒排放。 ②静电涂敷粉尘 静电涂敷可能产生的废气主要为静电粉末涂敷过程中未涂敷上的粉末污染。类比同类项目，静电粉末涂敷过程中的喷涂附着率一般90%左右。由原辅材料消耗表可知，建设项目塑粉的用量为82.2t/a，因此未喷上的粉末产生量约为8.22t/a。粉末涂敷过程是在涂覆机自带的涂敷室内进行的，该室为全封闭，且呈微负压，通过风机将涂敷室内没有涂敷上工件的粉末吸入脉冲旋风分离三级回收装置回收系统，未涂敷上工件的粉末经回收系统处理后全部回用，气体外排。根据目前国内相关统计资料，该类装置去除效率可达99%以上，据此估算得静电粉末喷涂外排废气粉尘量约为0.082t/a。 脉冲旋风分离三级回收装置配备1台3000m3/h风机。故静电涂敷粉尘产生速率1.14kg/h，产生浓度为380.6mg/m3，排放速率0.011kg/h，排放浓度为3.81mg/m3，然后通过15m高排气筒，能够达到《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996表2中的二级标准要求，对周边环境影响较小。 ③涂敷固化废气 静电粉末涂敷后固化产生少量挥发有机废气(VOCs)，主要产生在静电粉末涂敷后的烘烤固化。据企业提供资料，建设项目使用聚酯环氧树脂混合型粉末涂料(不含溶剂成分)，静电粉末涂敷后的粉体烘烤固化温度为200℃。资料显示聚酯、环氧树脂的热分- 32 -
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解温度在300℃以上，如PM5085ME和P9330TG，固化反应机理分别见下图4。 OPECOHC+COCCOCCOPECOCCOHCOCCCOPECOHO+COCCONCCNCONCCCOCOCOCOPECOCOCCONCCNCNCCCOCOCOC 图3 固化反应机理 因此从固化机理、固化条件及树脂的热分解温度可知，固化过程产生的废气中不会含有树脂的挥发物或分解物。粉末涂料烘烤固化过程是不发生树脂的挥发或分解的，有少量VOCs产生。类比同类项目，静电涂敷固化粉末的挥发物约3%。则粉末固化过程有机废气的排放量和排放源强约为2.466t/a，0.343kg/h。项目拟配套活性炭吸附装置对其进行处理，然后通过15高排气筒排放。配套风机风量2000m3/h，年运行时间7200h，活性炭吸附装置效率以80%计，其中烘箱固化废气全部进入活性炭吸附装置处置、涂覆机固化段部分（约占总产生量的5%）无组织排放，则有组织废气产生量为2.343t/a，产生速率为0.325kg/h，产生浓度为162.69m3/h；排放量0.47t/a，排放速率约0.065kg/h，排放浓度32.54m3/h；能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）的新污染源大气污染物排放限值中的二级标准要求。 ④滴漆固化废气 绝缘处理在滴漆机内由电脑自动化控制烘干固化，每一工件上滴入30g绝缘漆，类比同类项目分析，烘干后约有95%留在工件上，在固化干燥后约5%分解挥发，产生污染物主要有机废气（以非甲烷总烃计）。 本项目绝缘漆共计90t/a，则产生有机废气量约4.5t/a，产生速率0.625kg/h；项目拟配套活性炭吸附装置对其进行处理，然后通过15高排气筒排放。配套风机风量2000m3/h，年运行时间7200h，活性炭吸附装置效率以80%计，则废气产生浓度为312.5m3/h；排放量0.9t/a，排放速率约0.125kg/h，排放浓度62.5m3/h；能够满足《大气污染物综合排放- 33 -