G=5465/3+1150+3.03×550=4639 kg≈47KN
安全系数 K=461/47=16>8 符合安全规程要求 4、下管子时钢丝绳安全系数的计算:
下放瓦斯管时用6×19-φ30mm-1670钢丝绳， 6×19-φ30mm-1670钢丝绳主要参数如下：重量3.24kg/m，公称抗拉强度1670Mpa，钢丝破断拉力总和495KN。
下放φ630×10排水管时按每次下放12米，每12米管子两头各焊接一个法兰，则第一次下放管子时管子重量为155.3×12+40×2＝1944kg，钢丝绳自身重量为1782kg，钢丝绳最大静张力为：
G=1944＋1782＝3726kg≈37.5KN
安全系数K=495/37.5＝13.2>7.5 符合安全规程要求
第三章 非标件制作、防腐
一、非标制作 （一）施工前准备 1、材料要求
（1）构件所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证、说明书或质量鉴定文件。
（2）用钢尺和游标卡尺测量钢材外观尺寸，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度或允许偏差值。
（3）焊接材料的品种、规格、性能等都应符合规定国家产品标准和设计要求，并具有质量合格证说明书及检验报告。焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。
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2、施工主要机具：交流电焊机、半自动氧气切割机、焊条烘箱、钻床等设备及划针、样冲、钢直尺、圆规等小型工具。
3、作业条件
（1）作业地点：要有相应加工工艺的基本机具，设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。
（2）加工制作：应有批准的图纸，经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术质量及安全交底。
4、施工胎具准备：
对于大批量同一构件的制作，可采用胎具加工。 （二）操作工艺 1、放样、号料和切割
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量，号料的允许偏差应符合规范要求，托架加工应加工模具。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，气割的允许偏差应符合规范要求。
2、制孔
直径大于φ25mm的圆孔和长孔可用数控切割机切割，直径小于25mm的孔用钻床加工。
制孔精度按设计要求进行，螺栓孔距的允许偏差应符合规范要求。当螺栓孔的允许偏差超过规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔
重要孔有特殊位置精度及大小精度要求的，要采用精确划线方法，
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以免误差累积，标号后，应在眼中及以眼大小所划的圆圈上打上洋冲眼，钻孔时以防钻偏。
3、焊接
施焊人员应是持证焊工，焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。施焊前焊工应复查焊件接头和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊，多层焊接宜连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
二、 防 腐
管路安装中锚杆、标准件、U型卡采用镀锌防腐；管子、托管梁等构件采用喷砂除锈，电弧喷涂长效防腐处理，除锈等级为Sa3级。
1、防腐施工工艺流程
准备工作----喷砂除锈-----喷砂质量检查------电弧喷锌-----喷锌质量检查-----刷底漆一遍-------刷面漆二遍--------质量检查。
2、施工条件
1）施工环境应满足温度5℃以上，相对湿度85%以下。
2）工件运到施工现场一定用道木等蹬高存放，用帆布盖好，防止钢材因气温变冷空气潮湿，工件表面结聚水珠。
3）工件除锈要在工棚内除锈，除锈达到设计标准后，用干燥压风吹净浮尘，不得裸手搬运工件。
4）喷涂金属涂层，刷涂料场地四周应整洁、干净、明亮、通风良好。 3、喷砂除锈
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1）喷砂采用压入式干法式，磨料必须清洁干燥，有棱角，粒度在1.5~2.5㎜之间，用金钢砂或石英砂。
2）压缩空气必须清洁干燥。
3）喷砂前，工件表面必须清洁，无油污，否则，应采用清洗或火焰烘烤去污。
4）喷砂后的工件表面应及时进行喷涂或涂刷底漆，间隔时间越短越好，晴天或不潮湿的天气，间隔时间不超过12小时，天气中含盐雾气氛下间隔时间不超过12小时，否则当工件表面变黄时，应重新喷砂除锈。
5）工件喷砂出来不得裸手抚摸。 4、电弧喷涂
1）要求电弧喷涂的工件，喷砂质量应达到国际通用的瑞典标准Sa3级，工件表面应呈现银白色金属光泽，清除氧化层、锈蚀斑点和其它杂物，工件表面粗糙度达到RZ40-80μm，应干燥，无灰尘，无油污。
2）每日施工前用一张洁净白纸在气罐出气口用压缩空气喷纸面３分钟，检查纸面无油，无水，无污物为合格，方可进行喷涂锌丝。
3）电弧喷涂需在环境气温高于5℃以上施工，阴雨天或潮湿空气含盐雾天气下喷涂操作必须在室内或工棚内进行。
4）喷涂中，喷枪尽可能与工件表面保持90℃±45℃，枪口距工件距离150~200mm左右，并调节好电压、电流参数与气压参数。
5）不规则工件应避免喷射死角，使用交叉喷涂可减少薄点。如喷射过程中出现的锈斑，鼓泡和涂层剥离，应停止喷涂，并作标记，检查人员和技术人员立即作技术分析，并确定补救措施。
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6）喷涂层外观应平整、致密，结合状态良好，厚度满足设计要求。 7）喷涂厚度以设计要求为准。 5、涂刷底漆、面漆
涂刷前，严格按厂家说明书的要求进行调漆，搅拌均匀。并检查工件是否清洁，用干洁压风吹净工件再刷。涂刷时，涂层表面应均匀，不允许起皮、鼓泡、裂纹、缩孔、流挂、漏涂等缺陷，涂层之间的时间间隔应符合要求，前一遍涂层干燥后，再涂刷后一遍。各遍涂刷应相互垂直交叉，涂刷需焊接的构件时，端部要留10cm左右，等焊接后另行补涂。对于运搬过程中碰坏的涂层，安装前必须进行补刷。
6、质量检查方法
1）除锈质量检查：用目测法检验，检查时应有良好的光线。 2）涂层检查：
①涂层外观检查，表面应均匀，不允许起皮，鼓泡，裂纹，漏刷及流淌等。
②用磁性测厚仪测量涂层厚度，厚度符合设计要求。涂层厚度抽检件数为总数的5%，但不得少于5件，每个工件均取10点进行测试，不得小于设计值的10%，并做好记录。
③附着力检查，按《煤矿立井井筒装备防腐蚀技术规范》（MT5017-2009）中划格试验法检查。涂层附着力抽检件数为总数的1%，但不得少于3件，每个工件测一个点，如抽检不合格，此时再抽取总数的10%进行检查。
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