图3.1.1 A、B、C组碎（砾）石土填料填料生产工艺流程
3.1.2工艺要点
⑾料源分选：根据路基填筑的不同部位，对路堑挖方和隧道弃碴中不易风化的料源进行相应分选。选用路堑挖方与隧道弃碴中的硬质岩石加工A、B组填料；对满足C组填料标准的土石，当粒径及级配满足基床以下填料要求时，直接进行填筑；当粒径及级配不满足基床以下填料要求时，经填料生产场破碎筛分后，再用于基床以下路堤的填筑。
⑿将料源粒径大于900mm的进行二次解小，用皮带输送机将混合料输入破碎机破碎，再经孔径为150 mm（100mm）的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于150mm（100mm），振动筛下填料分别隔离堆放。
⒀堆放料时用装载机在振动筛出料口处及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的料堆，避免颗粒发生离析，以保证成品填料颗粒级配的均匀性。
⒁对破碎筛分出的集料的颗粒级配、颗粒密度等项目分批进行试验检测。 3.1.3质量控制
⑾正常情况下，每生产10000m3抽检一次颗粒级配，以分析评价级配的波动情况，并进行颗粒密度试验，为检测填筑施工的压实质量提供标准参数。
⑿填料生产过程中，随时观察目测出料级配情况，当出料级配发生明显变化时，增加抽检试验次数，将级配相差较大、细粒含量小于15％、15％～30％和大于30%的集料，按A、B、C组填料的标准分别堆放。
3.2级配碎石生产
选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。级配碎石的料源分为块石和天然卵石、砂砾石两种。块石或天然卵石、砂砾石先经破碎、筛选分为四种或三种粒径大小不同的集料,再将这几种集料按一定比例混合组成粒径、级配及品质指标符合规定要求的混合料。也可直接采购不同规格粒径的碎石及石屑粉作为配制级配碎石的原料。为保证基床表层和过渡段填筑压实质量，级配碎石混合料应随拌随用。 3.2.1生产工艺流程
以外购四种不同粒径规格的碎石及石屑粉的生产方式为例，级配碎石的生产工艺流程见图3.2.1。生产桥涵过渡段和过渡段路堤基床表层用级配碎石时，按设计掺加
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水泥或不掺水泥。
7～15mm碎石 25～45mm碎石 现场填筑工艺试验室内配合比试验水 计 15～25mm碎石 拌 量检验合格出
3.2.2工艺要点
<7mm石屑粉 配 合料 料水 泥 不合格，调整配料 图3.2.1 级配碎石生产工艺流程图
⑴外购25～45mm、15～25mm、7～15mm、小于7mm四种规格的碎石和石屑粉集料。 ⑵贮存集料时用装载机及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的堆，避免颗粒发生离析，各种集料隔离堆放。
⑶根据各集料用级配碎石方孔筛的筛分结果，按《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》（科技基［2005］101号）规定的粒径级配范围要求，分别设计出三种基床表层级配碎石配合比例。
⑷根据各集料用过渡段级配碎石方孔筛的筛分结果，按设计规定的过渡段1号级配碎石的粒径级配范围要求，设计出三种过渡段用级配碎石的配合比例。
⑸按设计的配合比例进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中分别优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。
⑹采用具有自动计量配料系统的拌和机，按试验确定的配合比（加水量根据气候及运距在最优含水率基础上增加1～2%）进行配料和拌和，以获得颗粒级配稳定和含水率合适的基床表层级配碎石混合料和过渡段级配碎石混合料。
⑺需掺加水泥的级配碎石按设计要求在拌和过程中掺加水泥。
⑻经检测混合料级配、含水率、水泥含量符合工艺试验确定的允许范围方可出场。 3.2.3质量控制
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⑴各种集料进场过程中，每2000m3进行一次颗粒级配检验，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样检验不少于3次），过渡段级配碎石同时进行针状和片状颗粒含量、质软易碎颗粒含量、黏土团及其他杂质含量检验，其检测指标符合设计要求。
⑵级配碎石中掺入的水泥，以同一产地、品种、规格、批号每500t为一检验批（当不足500t时也按一批计），其品种、规格及质量符合设计要求。
⑶每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。级配碎石混合料拌和生产过程中，随时观察目测混合料级配和含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量、水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。
3.3填料的改良与生产
3.3.1填料改良方法分类
⑴化学改良：通过在原土中添加固化剂（水泥、石灰、粉煤灰等）使之发生物理化学反应，如阳离子交换、胶凝、碳化结块等作用，改善土的物理力学性质，增加强度。同时，降低填料的含水量，便于施工、压实。
⑵物理改良：通过在原土中添加某种粒径的土（石）料，改善其级配（Cc，Cu）特性，提高物理力学性能及压实性。 3.3.2改良填料生产工艺分类
⑴改良填料生产工艺可分为：厂拌法，路拌法和集中场拌法。
①厂拌法：采用专用的破碎、拌和机械工厂化生产。主要优点是拌和均匀，质量易控，但成本高、效率低。主要工艺流程：填料摊铺、晾晒---含水量检测---填料入仓---机械破碎---粒径检测---添加剂含量检测---添加剂+破碎料机械拌和----均匀性检测---出厂---摊铺、平整、碾压。
②路拌法：采用路拌机械在路堤施工现场拌和。方法简便，成本低,一般限用于含水量变化对压实效果影响较小的土类。但受气候影响大，污染较大，改良土的质量不易稳定。主要工艺流程：填料摊铺、晾晒---添加剂含量检测---拌和---含水量、均匀性检测---平整、碾压。（目前高速客运专线路基改良土不提倡用此种方法）
③场拌（集中路拌）法：采用路拌机械集中在场地（如取土场、专用拌和场）内
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拌和，其拌和工艺与路办法相同。可减少对施工沿线的污染。
⑵厂拌改良土填料生产
本标段部分区间路基基床底层及基床以下路堤填料均采用改良土，站场路基部分采用改良土填筑。基床底层改良土采用5％～7%的水泥改良，路堤本体采用5～12%的石灰改良。改良黄土填料施工工艺按厂拌法生产，其配合比及拌制工艺参数需经现场分层填筑工艺试验验证确定。
① 改良土填料厂拌法生产工艺流程
见图3.3.2。 需改良的黄土 石灰或水泥
图3.3.2 改良土填料生产工艺流程图
②工艺要点 A 原料制备
a 黄土晾晒与破碎：选取隧道出碴和路堑挖方黄土作为改良填料的原料，在填料生产场用土料破碎机破碎成粒径小于10mm的填料。如土料改良混合后的含水率高于最优含水率的2%时，则将填料进行晾晒，再进行粉碎。粉碎好的土料要进行覆盖，防止雨淋或水分损失。
b 石灰消解及过筛：使用消石灰时，在使用前7～10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500～800kg。消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也
不合格，调整配料 晾晒现室场内填配筑合工比艺试试验验 加水 不合格 检验含水率 合格 黄土破碎 计 拌量合出格 检验 配 合料 料 14
不能过湿成团；消石灰过孔径10mm的筛，并尽快使用；当采用生石灰时，选用磨细生石灰粉。
B 配合比试验及验证:
a 对需改良的黄土应进行自由膨胀率、液塑限、天然含水率、天然密度试验，对拟掺入的改良剂按设计及材料质量要求进行相关试验。
b 在设计改良剂掺量范围内每递增1％掺量为一组配合比配成的混合料分别做重型击实试验和无侧限抗压强度试验，确定改良土的最大干密度和最优含水率，验证饱和无侧限抗压强度。
c 根据室内试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验，验证室内试验配合比并确定施工工艺参数。
C 计量配料：拌和前先测定黄土和石灰的含水率，如混合料的含水率低于最优含水率2％，则按混合料含水率大于最优含水率2％，计算需增加水量，再将该土料与改良剂和水按上述“B”确定的重量配合比，确定生产用配合比，按生产配合比进行计量配料。
D 拌和：按配合比将原料及外掺料准确计量后,采用稳定土拌和机拌和。为保证路基填筑质量，改良填料应随拌随用。
E 检验：对拌和好的填料分批进行检验，合格后直接用于路基填筑，如检测不合格，则重新进行拌和，并检查原因，及时进行修正。
③质量控制
A 对路堑地段用作改良的黄土或隧道出碴抽样检验其中有机质和硫酸盐含量、液塑限、自由膨胀率、天然含水率、最大干密度和最佳含水率，检验按同一土源每5000m3为一检验批，当土质发生变化时应增加检验批。
B 正常情况下，化学改良外掺料（石灰或水泥）同一厂家、品种、批号每200t为一检验批进行检验，每批抽样检验1次。
C 每工班生产混合料前测定黄土和石灰的含水率，换算施工配合比。混合料拌和生产过程中，随时观察目测混合料含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m），第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据含水量、石灰或水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。
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4.基床表层以下路堤填筑 4.1 施工准备
4.1.1地基补充勘探
开工前对线路基底的地质情况进行详细的补勘，以验证地质资料，确保地基条件
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