一个中间一根φ7锥形的拉料杆，这样也更有利于塑件浇注，但是锥形的拉料杆主要是依靠塑料收缩的包紧力而将主流道凝料拉住，所以其可靠性不是很好。
在确定大型塑件的浇口位置时，还应考虑到塑料熔体所允许的最大流动距离比（简称流动比）。最大流动比，是指熔体在型腔内流动的最大长度与相应的型腔厚度之比。当浇注系统和型腔的横截面尺寸不相等时，流动比的计算公式如（4-1）所示。其中K是流动比；Li是流动路径各段长度（mm）；ti是流动路径的型腔厚度（mm）；n是流动路径的总段数。
NK??i?1Liti （4-2）
在这里用的浇口是直接浇口，计算其流动比为
K?L1t1?L2?L3t2?1103?70?1902?167(mm) （4-3）
而ABS+PC在注射压力142.2Mpa的情况下的允许的流动比范围为120-180，所以符合要求。
4.2.4 冷却系统的设计
一般注射模具内的塑料熔体温度为200℃左右，而塑件从模具型腔中取出时温度在60℃以下，又由于ABC+PC属中等黏度材料，其成型温度及模具温度分别为200℃和50-80℃，所以热塑性塑料注射成型后，必须要对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠的冷却定型并迅速脱模，提高塑件的质量和生产效率。该模具在定模上开两个直通水道，直径为5.5mm。
4.2.5注射机有关工艺参数的校核（SZ—800／3200）
结构类型：卧式注射剂 可行
注射机类型：螺杆式（螺杆直径：67mm） 能满足工作成型需要 可行 注射压力：142.3MPa﹥工件成型需要的60—100 Mpa 可行 注射量：理论注射量840﹥工件成型需要的356.47 可行
螺杆转速：10—125（r/min）在工件成型需要的30（r/min） 可行 合模力：3200KN ﹥工件成型需要的锁模力1834KN 拉杆内向距：600×600﹥模具外尺寸560×560
移模行程：550mm﹥工件成型需要的行程2.5×10＋﹙70—80）=105 mm
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最大模具厚度：600mm﹥模具合模高度474mm 最小模具高度：300mm﹤模具合模高度474mm 推出方式：推杆推出
模具定位孔直径：φ120mm 喷嘴球半径：20mm 喷嘴口直径：φ3mm 以上几项校核条件都符合要求，所以初选（SZ—60/450） 可行。
4.3 运用UG MoldWizard 完成模具设计
4.3.1分型过程
在UG分模软件中进行分模过程。步骤如以下所示：
1.打开电风扇外壳的三维模型，在开始菜单下选择“注塑模向导”操作。选
择“初始化项目”，选择材料为PC+ABS，如图4.1所示，
图4.1 初始化操作
图4.2初始化后零件模型
2.在注塑模向导菜单下选择模具CSYS,选择当前WPS，点击运用。坐标系即
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固定在了电风扇外壳分型面的中心，如图4.4所示。
图4.3 更改产品坐标系图 4.4 更改产品坐标系后
3.选择工件，点击编辑草图，把默认的边框删除，重画一个矩形，标边距为57mm，修改工件截面图，如图4.6所示；在工件选项卡上把开始改为150 ，结束改为125.
图4.5 工件选项卡
图4.6 工件截面图
4.打开注塑模工具选项卡，选择注塑模工具选择曲面补片。选择孔所在平
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图4.7 曲面补片 图 4.8 边缘补片
面，补后如图4.7所示。然后对于电风扇外壳中心的打孔，则先运用基本曲线命令，对孔边缘的线进行编辑，然后在注塑模工具栏选择边缘补片，选择孔四周的曲线，即完成。如图4.8所示。
5．划分型芯、型腔区域，对于系统默认的型芯、型腔区域一定要认真检查，对不对的地方进行修改。如图4.9所示，图中蓝色显示为型芯区域，黄色显示为型腔区域。
图4.9 创建分型区域
6. 创建分型线。选择分型，打开分型管理器，如图4.10所示。选择引导线操作，选择自动搜索分型线，如图4.11所示。在分型管理器中选择product body
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图4,10 创建分型线对话框 图4.11创建分型线
与patch surfaces 区选框，使它们在工作区显示，按编辑分型线按钮，编辑分型线。在编辑分型线话框中选择编辑过渡对象，选择角落的圆弧。然后再编辑引导线。再在分型管理器中选择创建分型面，弹出创建分型面对话框。然后依次创建分型面，完成如图4.12所示。
图4.12 创建分型面
7.打开插入组合体缝合对话框，进行缝合操作。选择其一个分型面中的为目标片体，选择另外的分型面为刀锯片体，单击确定。完成缝合。
8．单击分型按钮，打开分型管理器对话框，单击抽取区域与分型线按钮。打开定义区域对话框，如图4.13所示，选择cavity region，单击搜索区域按钮选择塑件上表面为种子面，返回型管理器对话框，完成型腔区域设计，如图4.14所示。同样，选择core region，搜索区域，选择产品其它内标面为种子面，
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