地段应按1：1坡面分层留平台。若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不应小于2m。
（6）为减少桥头路基产生不均匀沉降而导致桥头跳车，对桥头各30m长度路基范围内的特别压实区，分层压实厚度不应超过20cm。预留缺口时应留2m宽台阶，缺口回填应分层交叠填筑。构造物回填及特别压实区的压实度宜比同层位路基的压实度提高1%。
（7）路堤与桥台、横向构筑物连接处应设置过渡段，路基压实度不应小于96%。过渡段长度按2～3倍填土高度确定。
6.2桩基施工
6.2.1工程概况
主墩承台下设2m的钻孔灌注桩，交接墩承台下设1.5m的钻孔灌注桩。引桥中A3 联中墩承台下设 6 根Φ=1.5m 的钻孔灌注桩，其余承台下设 4 根Φ=1.5m 的钻孔灌注桩。桥台基础采用 8 根直径 1.2m 钻孔灌注桩基础。
毛营河桥桩基础采用直径为1.0m钻孔灌注桩基础 6.2.2钻孔桩施工 1、钻机的选用钻机的选型
根据施工设计图提供的地址资料，该区土质主要为粉质粘土及砂岩层，同时考虑工期要求和现场实际情况，所以钻孔桩采用旋挖钻机，其特点：成孔速度快，护壁效果好，无污染是世界先进机械成孔方法之一。
2、旋挖钻灌注桩施工工艺流程
施工准备—桩位测放—埋设钢护筒—钻机就位—钻进—清孔—安装钢筋骨架—安装导管—灌注桩身混凝土—桩基检测
3、质量控制标准 钢筋检查项目
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
4、钻孔灌注桩质量目标
（1）钻孔桩Ⅰ类桩95%以上，杜绝Ⅲ类桩。
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（2）桩基分项工程评定在90分以上。 （3）加强质量预控管理，避免施工断桩。
（4）质量标准符合《公路工程国内招标文件范本》第五篇表405-2的各项要求。 6.2.3旋挖钻孔桩施工工艺及方法
平整场地 测定孔位 制作护筒 加工钻头 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 中间检查 终 孔 清 孔 测孔深、孔径 钢筋笼制作 清理、检查 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 必要时二次清孔 灌注混凝土 凿桩头 桩基检测 检查泥浆比重及沉渣厚度 制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度 挖泥浆池、沉淀池 泥 浆 制 备 泥浆循环、滤碴、补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表、监理工程师签字认可 图10：旋挖钻灌注桩工艺流程图
1、施工准备 （1）平整场地。
（2）钻孔桩施工前先对桩位进行放样，用设计院所交的点作为控制点，现已经完成导线点的复测工作，测量成果见附表。同时，与施工设计图核对其平面位置是否有出入，找出各种管线的具体位置，以便成孔施工时加以妥善保护。
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（3）护筒制作：
直径1.0m钻孔桩，护筒采用壁厚为δ=10mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.3m。
直径1.2m钻孔桩，护筒采用壁厚为δ=10mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.3m。
直径1.5m钻孔桩，护筒采用壁厚为δ=12mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.3m。
（4）检查钻机钻头及各部件：钻机钻头必须满足设计桩径，施工前检查钻机各部件是否能正常工作。
（5）对导管进行试压以检查导管的密封性、承压性和接头抗拉等试验。 （6）桩机定位后，由施工监理对桩位进行复核确认。 2、护筒埋设
（1）护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；并高出施工地面0.3m。本工程设计要求为钢护筒，长4m。并在顶部加焊加强筋和吊耳，开出水口。
（2）埋设时，护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实处理。
（3）护筒埋设后检查平面位置和倾斜度，中心位置偏差不大于3㎝，倾斜度不大于0.5%。
3、泥浆的拌制
钻孔过程中，采用泥浆护壁、浮碴。
钻孔泥浆采用美国优质膨胀土调制，必要时，则掺用添加剂改善泥浆性能，添加剂品种、掺用量由试验确定。
调制好的泥浆，其性能应符合下列要求：
表6：泥浆性能表
钻孔 方法 旋挖钻 泥浆性能指标 地层 情况 一般地层 易坍地层 卵石土 相对密度 1.02～1.06 1.06～1.10 1.10～1.15 粘度含砂率(Pa°s) (％) 16～20 18～28 20～35 ≤4 ≤4 ≤4 胶体率(％) ≥95 ≥95 ≥95 失水率泥皮厚静切力酸碱度(ml／(mm/30min) (Pa) (pH) 30min) ≤20 ≤3 1～2.5 8～10 ≤20 ≤20 ≤3 ≤3 1～2.5 1～2.5 8～10 8～10 - 34 -
在施工过程中，根据土质的变化，随时调整泥浆配合比。 4、钻进
（1）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机锤头中心与钢护筒中心位置平面偏差不得大于2㎝。
（2）开始钻进施工时，应控制进尺速度，待泥浆均匀后方开始正常施工。进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速进行，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。至护筒底部以下1米后，则可按土质情况以正常速度施工。
（3）在旋挖钻进施工过程中，应经常注意土层的变化，对不同的土层采用不同的速度、泥浆比重和泥浆量。每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表并与地质柱状图核对。如地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理部门及时处理。
（4）钻孔作业必须保持连续性，不得中途停顿，钻孔至设计深度后，经监理确认后，应立即进行清孔，之后对孔位、孔深、孔径和孔形进行检查。孔径：不小于设计孔径；孔的深度必须满足设计的最小深度。
（5）操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制和交接班制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班施工情况及下一班需注意的事项。
5、清孔
清孔采用换浆方法，钻至设计桩底标高后立即丈量孔深以确定实际桩底标高和确认沉渣厚度的起算点，根据地质情况自然沉淀3小时左右测回升值，以确定沉淀的速率，以此估计在下笼、下导管时间段的回升值。自然沉淀后用双底捞渣钻头清孔到第一次实际桩底标高，根据沉淀的速率和回升值确定捞渣的次数，这是第一方案。采用第一方案后下笼、下导管，灌注前沉渣厚度仍超过设计要求，用高压泥浆泵循环泥浆使沉渣悬浮起来，使沉渣厚度至达到设计要求，这是第二方案，也是备用方案。为了提高测量的精度用细钢丝测绳。
清孔后从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，技术要求如下： 泥浆相对密度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：1.03~1.10；
泥浆粘度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：17~20s； 含砂率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：<2%； 孔底沉淀厚度：不大于5cm；
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胶体率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：>98%。
各项指标满足上述要求后，确认清孔完成，报监理检查，合格后方可进行下一道工序。
6、成孔质量检查
孔深：采用验孔器械测定深度，其值与测绳测量结果之差即为沉渣厚度。 垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差应小于1%。
孔径：清孔后采用等于钻孔桩钢筋笼直径加20mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4-6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。
沉淀层厚度：钻孔结束后实测孔底标高，通过计算得出沉淀层的计算基点标高(为实钻孔底标高加上二分之一钻头高)。等清孔工作完成后，测得沉淀层的顶面标高(考虑锥头部分沉降)，两者的差值即为沉淀层厚度。
7、钢筋骨架的制作与安放
为节约下钢筋笼时间，防止因成孔时间过长造成塌孔，本桥桩基础所有钢筋笼均按照一节制作，主筋之间的连接采用闪光对焊或直螺纹连接。长钢筋笼采用大吊车进行吊装。
本桥桩基加长钢筋采用闪光对焊或直螺纹套管连接工艺。具体技术措施如下： a、钢筋下料时，必须采用切割机进行切断，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲；
b、镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹； c、采用闪光对焊时保证焊接质量符合设计及规范要求。 接头质量要求：
a、接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧； b、拼接完成后，套筒每端外露丝扣不得超过规范要求； c、丝头加工现场检验及套筒出厂检验必须满足相关要求标准。 钢筋笼制作：
现场设置钢筋加工场，钢筋笼在场内制作。所用钢材必须有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求和试验检测要求。钢筋笼加工确保主筋位置准确，为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼外侧焊接保护层钢筋耳。
钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对
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