就是对现场活动进行计划和控制,对现场人员进行组织和领导,充分运用(4M1E)人员Manpower、物料Material、设备Machine、方法Matnod、环境Environment等资源,做到环境整洁、设备完好、及时生产、物流有序、成本领先和产品优质.现场管理是企业内部的基础管理,也是企业中各项业务活动的基础,企业的宗旨和战略最终都要在现场管理中得以落实和体现。
3，生产现场管理内容及对象
在制造企业中,高层管理者往往忽略现场本身的管理效果, 对在现场生场中的基层管理员及作业人员所表现出的环境、秩序、士气等直观迹象不以理会，高层管理者往往注重于结果。这可能会导致现场管理者盲目追求过高指标,背离了现场管理的终极目标,反而使现场管理对生产经营产生消极影响.作者认为生产现场管理的根本目的是为了保证生产活动的顺利展开,最终应该反映在产量、质量、成本等三个主要指标上面,实现现场管理围绕生产展开、为生产服务,使现场管理活动同生产管理有机结合起来。 .(1)生产现场管理的评价指标。
A)产量.有效的现场管理必须保证生产线发挥最优或接近最优的生产能力,缩短生产周期,及时完成订单的产量要求。
B)质量.有效的现场管理要按照产品质量要求,保证工艺流程合理,严格执行工艺纪律,加强质量检验,使产品质量处于受控状态。 C)成本.有效的现场管理通过降低报废率、加强对物料控制等手段对生产成本进行有效控制。
(2)生产现场管理的对象有效的生产现场管理是通过对(4M)设备、物料、人员及其操作方法的管理来实现的。
.A)设备.设备的使用条件和环境符合技术的要求,定期进行维护和清洗,及时发现问题,有效预防故障的出现。
B)物料.物料整洁有序,分类明晰,控制适度,既保证生产的顺利进行,又不造成库存压力。
C)人员.通过现场组织体系的科学化和高效化来优化生产劳动组织,充分发挥现场操作人员的能动性,提高劳动生产效率。
.D)操作方法.建立科学合理的工艺流程和规范的操作方法,加强对现场操作人员的培训,使各个工位均有方法可循。 三, 电子产品生产现场管理的基本原则
如前文所述,企业生产现场管理是企业管理这个大系统中的一个区域性的前沿系统,直接影响产品质量和企业的经济效益.企业管理要实现整体优化,首先要持续不断地改进企业生产现场管理.作者认为, 对电子产品生产现场管理和控制应遵循的以下的基本原则。 1 批量原则及批号原则
批量原则是指电子产品生产过程中，产品批量的大小直接影响加工周期和生产成本。批量过大，则产品在各工序加工作业的周期加长，在生产过程中的状态难以维持一致，易造成质量失控；批量过小，重复管理环节增多，总体生产进度减慢，各种电子元器、各种補料的试验品数量增加，试验用样品比例增大，生产成本增加。因此在安排产品生产过程中对批量比较大的产品型号应安排多条生产线同时作业，
这样就可以降低生产成本, 同时也便于管理和对质量上保证。 批号原则是指对各工序在加工或检验的同一批产品应具有唯一的产品批号，不允许多批产品用一个批号，也不允许一产品有多个批号。 根据电子产品功能，产品批号分为音响类、视频类等等;批号基本规则是一位字母（表示产品品种）+该产品代号+年月四位代码+二位序列号。已生产定型产品的批号由前、后工序生产部门的调度员根据产品批号分类编制原则给出；新品试制产品的批号及其分流批号由PE部或者IE部工程师会同有关生产部门生管部门或生产部主管给出。 2，转移与分批原则
半成品和成品整批转移，物卡同传，记录完整。产品在按批次完成全部本工序的工艺加工和检验并填写完整相应的原始记录和“工艺流程卡”后，方可转移至下一工序；操作员或检验员必须同时收到上一工序已完工或检验的产品和“工艺流程卡”，并核对物、卡的数量、状态情况无误后，方可开始工作。 “工艺流程卡”要求填写完整齐全、规范合格，并随对应的已完成工艺加工和检验的产品批一起流出半导体生产线。已经生产定型的产品遇特殊情况而不能以一个完整批转移出本工序时，可由生产线拉长或者科文持“工艺流程卡”向生管或生产部主管申请分子批转移，由部门经理协同其他协作部门经理签字确认同意后将该批分拆成多个子批，并给出各个子批批号转移；试制新品因试验工艺须分拆子批时，由项目负责人决定，并报生管员或生产部主管登记，给出分流子批批号。对每个子批应给予一个与其它子批互不重复而又与原母批批号有渊源关系的子批批号，子批批号具有唯一
性。前、后工序子批批号均在原母批批号后面增加一个连字符和一位阿拉伯数字组成，数字表示子批顺序号。 3，暂存原则
电子产品在加工、检验中，需暂时存放时，为保障生产有序进行，保证产品质量，需要对产品进行合格标志、有效标识与合理贮存，因此，应遵循以下基本规则：
（1）标志规范。产品应按工艺详细规范的要求，在适当位置形成正式的产品标志。
（2）标识正确。产品的状态标识按批次进行，除“工艺流程卡”外，还可用标签的形式记录产品的型号、批号、数量、工序等（在加工、待检、待判、合格、不合格），填写标识的人员与日期等相关产品识别内容。产品状况发生变化时，应及时更换产品的标识。在制品的标识由该批次操作员或OC检验员完成；出工序的标识由拉长完成；出生产线的标识由生管或拉长或者科文完成。 4，返工原则
通过把握返工产品的质量状态，有效控制返工过程并做准确记录，保证不因返工而造成产品的批次性质量问题存在。返工应遵循的基本原则：
（1）集中完成。任一批次产品在同一工序的返工应集中在一起完成，以保证同次返工的状态一致。
（2）批次性返工的控制。后工序批次性不合格（整批不合格、工序合格品率明显底于其目标合格品率或出现较大质量问题）的产品批，
须通过不格品评审程序，然后决定是否可作为返工批向下转移。对于批次性返工，生管或拉长应组织技术人员制订相应方案并报生产部经理签字同意后才能进行。 5，记录原则
生产过程中的“工艺流程卡”等工艺原始记录是产品质量追踪的主要依据。此外，质量分析、生产计划、原材料准备、成品率统计分析、成本核算等工作也都要以产品生产的这些原始工艺数据为基础。因此，记录应遵循以下基本原则：
（1）记录及时准确，唯一对应。每一个批号、子批批号、返工批号的产品都必须对应其唯一的“工艺流程卡”及填写齐全的加工、检验相关原始记录，既不允许合并不同批次的记录，也不允许同一批次产品有多份同种记录。
（2）记录不得重复。各子批、返工批在前步母批中已完成和记录了的工序内容，在其后续批次的“工艺流程卡”中不再重复记录，只需记录后续操作的有关内容。
（3）子批、返工批的追踪控制。在确定子批或返工批后，生产线拉长应在原母批产品的“工艺流程卡”相应备注栏内注明各有关分批的情况和去向（包括子批批号或返工批批号及其数量）。当产品正式批次（原母批和各子批）及其所有的返工批的在线加工与检验全部完成后，调度员或线长应依次序将已填写完整齐全的所有这些批次的“工艺流程卡”汇总装订在一起作为该批“工艺流程卡”。 6，时间原则