沈阳理工大学应用技术学院课程设计说明
目 录
工艺部分······················································································2 1.1有关零件的结构分析和功用·························································2 1.1.1 零件的功用···········································································2 1.1.2零件的结构分析······································································2 1.2课题（提供的技术资料）····························································2 1.2.1生产纲领···············································································2 1.2.2技术资料···············································································3 1.3毛坯的种类··············································································3 1.3.1确定毛坯的种类······································································3 1.4定位基准的选择原则··································································3 1.4.1粗基准的选择原则···································································3 1.4.2精基准的选择原则···································································4 1.5工艺规程的拟定········································································4 1.5.1制定工艺规程的原则································································4 1.5.2拟定工艺路线·········································································4 1.6机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定······································4 1.6.1确定加工余量和工序尺寸··························································4 1.6.2确定毛坯尺寸·········································································5 1.7确定切削余量···········································································6 1.7.1确定和计算切削用量································································6 1.8工时定额的确定········································································14 1.8.1计算工时定额·········································································15 结论······························································································18 致谢······························································································18 参考文献························································································19
工艺部分
1.1有关零件的结构分析和功用: 1.1.1 零件的功用:
题目所给的零件是ZW-6/7型空气压缩机的填料箱盖（见附图1）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封性，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。
1.1.2 零件的结构分析:
套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面．其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求．题目所给填料箱盖有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：（查表1.4-28《机械制造工
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艺设计手册》）
1.以ф65h5（0?0.013）轴为中心的加工表面。
包括：尺寸为ф65h5（0?0.013）的轴，表面粗糙度为1.6， 尺寸为ф80的与
?0.0360ф65h5（0?0.013）相接的肩面, 尺寸为ф100f8(?0.090)与ф65H5（?0.013）同轴度为?0.0480.025的面. 尺寸为ф60H8(0)与ф65h5（0?0.013）同轴度为0.025的孔。
?0.0482.以ф60H8(0)孔为中心的加工表面。
?0.048尺寸为78与ф60H8(0)垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研
磨。
?0.0483. 以ф60H8(0)孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔
深24及4-M10-6H。
4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。 1.2课题（提供的技术资料） 1.2.1生产纲领：1000件/年 1.2.2技术资料：
（1）选用机床设备参数：
卧式车床C620-1，转塔车床365L，摇臂钻床Z3025，C616，金刚镗床，X63，T60，M115B，研磨机。 （2）选用机床刀具参数：
YG6外圆车刀 ，切槽刀，φ25、φ13.5、φ8.5麻花钻，φ32扩孔钻，φ43锪孔钻，φ10丝锥，金刚石车刀，YG30、YG10镗刀，端面铣刀，内孔车刀，砂轮G36 YA6N 20X6X8，金刚玉微分。 （3）选用机床夹具：
三爪卡盘，专用夹具。 （4）选用量具：
卡板，卡尺，塞规，螺纹塞规，粗糙度仪。 1.3毛坯的种类
1.3.1确定毛坯的种类：
零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。
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1.4定位基准的选择原则 1.4.1粗基准的选择原则：
对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准）。
1.4.2精基准的选择原则
按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。
采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 1.5工艺规程的拟定
1.5.1制定工艺规程的原则：
按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则，布置工艺路线。 1.5.2拟定工艺路线：
工序Ⅰ 车削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф75，ф155外圆及倒角。 工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。 工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.
?0.046工序Ⅴ 粗、精、细镗ф60H8（0)孔。
工序Ⅵ 铣ф60孔底面 工序Ⅶ 孔底面
工序Ⅷ 镗ф60孔底面沟槽。 工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。
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工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅺ 终检。
1.6机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.6.1确定加工余量和工序尺寸：
（1）外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф86、ф106、ф161的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为Ra6.3um,只要粗车就可满足加工要求。
（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查《机械制造工艺设计手册》,铸件轮廓尺寸(长度方向>100～160mm,故长度方向偏差为?2.5 mm。长度方向的余量查表,其余量值规定为3.0～3.5 mm.现取3.0 mm。
、?43内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，Ra （3）?32为6.3,钻——扩即可满足要求。
?0.048（4）内孔ф60H8(0)。要求以外圆面ф65h5（0?0.013）定位，铸出毛坯孔
ф30。
查表：
粗镗ф59.5 2Z=4.5 精镗ф59.9 2Z=0.4
?0.046细镗ф60H8(0) 2Z=0.1 ?0.046(5) ф60H8(0)孔底面加工.
按照《工艺手册》表：
1.研磨余量 Z=0.010～0.014 取Z=0.010 2.磨削余量 Z=0.2～0.3 取Z=0.3 3.铣削余量 Z=3.0-0.3-0.01=2.69
(6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度.Z=0.5。 (7) 6—?13.5孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度要求。
1．6—?13.5孔可一次性直接钻出。
2．查《工艺手册》表，得攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔。
钻孔 ф8.5 攻螺纹 M10
1.6.2确定毛坯尺寸
（1）外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф86、ф106、ф161的阶梯轴式结构。
（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差，查表可取余量3.0 mm。
、?43内孔。毛坯为实心。 （3）?32
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?0.048（4）内孔ф60H8(0)铸出毛坯孔ф54。
1.7确定切削余量
1.7.1确定和计算切削用 工序Ⅰ：车削端面、外圆：
本工序采用计算法确定切削用量 工件材料：HT200，铸造。
加工要求：粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值Ra 为6.3。
机床：C620—1卧式车床。
刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mm×25mm,kr=90°,r0=15°?0=12
·rR=0.5mm。
计算切削用量：
（1）粗车ф65、ф155两端面：
确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3?1.25mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,ap=2mm计。长度加工方向取IT12级，取?0.04mm。确定进给量f:根据《切削用量简明手册》（第三版）表1.4,当刀杆16mm×25mm, ap≤2mm时,以及工件直径为ф160时。
f=0.5～0.7mm/r
按C620—1车床说明书（见《切削手册》表1.30）取f=0.5 mm/r计算切削速度: 按《切削手册》表1.27,切削速度的
计算公式为：
Vc=
cvTapfmxvyvkv(m/min)
kv cv=1.58, xv=0.15, yv=0.4,m=0.2。修正系数kksv=0.8, kkv=1.04, kkrv=0.81, kBV=0.97
所以：
Vc=
见《工艺手册》,即kmv=1.44,
1.58?1.44?0.8?1.04?0.81?0.97 0.20.150.460?2?0.5
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