确定成型方法及成型条件。
2）
吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
流动性中等。溢边料0.04mm左右。
模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口的位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。
3） 4）
（3） ABS的主要性能指标如下表
表1 密度/g.cm-3 比体积/cm3.g -1） 吸水率(%) 熔点/℃ 计算收缩率(%) 比热容/J.(kg. ℃) -1
1.02=1.08 0.8～0.98 0.2～0.4 130～160 0.4～0.7 1470 屈服强度/MPa 拉伸强度/MPa 拉伸弹性模量/MPa 抗弯强度/MPa 抗压强度/MPa 弯曲弹性模量/MPa 50 38 1.43103 80 53 1.43103 3、ABS的注射成型过程及工艺参数
（1）
注射成型过程
1) 成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS吸水性较大，成
型前应进行充分的干燥。 2) 注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进
入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3) 塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为60～75℃，处理时间为16～20s。 （2）
注射工艺参数
1) 注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min。 2) 料筒温度（℃）：后段150～170； 中段165～180；
前端180～200。 3）喷嘴温度（℃）：170～180。 4）模具温度（℃）：60～80 5）注射压力(MPa): 80～110.
6)成型时间（s）：30（注射时间取1.6，冷却时间20.4，辅助时间8）
二、拟定模具的结构形式
1.分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。其位置如图1-2所示
图2-1 分型面的选择
2.型腔数量和排列方式的确定
（1）型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般在2-3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑料件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模两腔结构形式。
（2）型腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排比，如图 1-3所示
图 2-2
（3）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构和拟采用脱模板推出的推出形式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
3.注射机型号的确定
（1）注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得 塑件体积： V塑=66.729cm3
塑件质量： m塑=ρV塑=66.7331.02g=68.1g 式中，ρ参加表
【1】
4-44可取1.02g/cm3.
(2)浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。由于本次采用流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为
V总=V塑（1+0.2）32=66.72931.232cm3=160.15cm3 (2-1)
(3) 选择注塑机 根据第二步计算得出一次注入型腔的塑料总质量V总=160.15cm3,并结合
【】
式（4-18）则有1：V总/0.8=160.15/0.8cm3=200.188cm3。根据以上的计算，初步选定公称注射量为250cm3, 注射机型号为SZ-250/100卧式注射机，其主要技术参数见表2。
表2 注射机主要技术S参数
理论注射容/cm3 螺杆柱塞直径/mm V注射压力/MPa 注射速率/g.s-1 塑化能力/g.s-1 螺杆转速/r.min-1 锁模力/kN 拉杆内间距/mm 250 45 150 135 45 16~170 1000 400x400 移模行程/mm 最大模具厚度/mm 最小模具厚度/mm 锁模形式 模具定位孔直径/mm 喷嘴球直径/mm 喷嘴口孔径/mm 300 380 220 双曲肘 110 35 4 (4)注射机的相关参数的校核
1）注射压力校核。查表4-1可知，ABS所需要注射压力为80~110MPa,这里取p0=100MPa,该注射机的公称注射压力p公=150MPa,注射压力安全系数k1=1.25~1.4，这里取k1=1.3,则： k1 p0=1.33100=130 ?①塑件在分型面上的投影面积A塑，则 A塑= л （932-152 -4352）mm2=6534mm2 4 ②浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。 0.2~0.5倍。由于本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。这里取A浇=0.2 A塑。 ③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A总，则 A总=n(A塑+A浇)=n(A塑+0.2 A塑)=231.2 A塑=231.236534 mm2=15682 mm2 ④模具型腔内的胀型力F胀，则 F胀=A总p模=15682335N=548856N=548.87kN 式中，p模 是型腔的平均计算压力值。p模 是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20％~40％，大致范围为25~40MPa。对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故取35MPa。 查表4-45可得该注射机的公称锁模力F锁=1000kN,锁模力安全系数为k2=1.1~1.2，则 k2 F胀=1.2 F胀=1.23548.87=658.64 三、浇注系统的设计 1、主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。 （1） 主流道尺寸 1） 主流道的长度：小型模具L主 应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。 2） 主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=（4+0.5）mm=4.5mm。 3) 主流道大端直径：d＇= d+2 L主tanα≈8mm，式中α=2°。 4） 主流道球面半径：SR0=注射机喷嘴球头直径+（1~2）mm=(12+2)mm=14mm。 5） 球面的配合高度：h=3mm。 （2） 主流道的凝料体积 л3.14 V主= L主(R2主+r2主+ R主r主)= 3503（4.52+2.252+432.25）mm3=1377.7 mm3=1.38cm 333 （3）主流道当量半径 Rn = 2.25+4 mm=3.125mm 2 （4）主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A 或T10A），热处理淬火表面硬度为50~55HRC，如图 1-4 所示。