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由于四根主轴的间距非常小，所以，本组合机床的主轴结构形式为： 主轴选用滚针主轴。
§2.4 传动系统的选型与计算[2,4,6,12,15]
组合机床主轴箱的传动系，就是用一定数量的传动元件，把主轴箱的输出轴与各主轴连接起来，组成一定的传动链，并满足各轴的转速和转向要求。主轴箱的特点：针对某零件的特点工序恒速加工，传动链短；多主轴同时加工，传动链分支多。因此，主轴箱的传动设计，以获得需要的主轴转速和转向为原则。
§2.4.1 传动系统的一般要求
（1）在保证主轴的强度、刚度、转速和转向的条件下，力求传动轴和齿轮规格、数量为最少。为此，应尽量用一根中间传动轴带动多根主轴，并将齿轮布置在同一排上。当中心距不符合标准时，可采用变位齿轮或略微改变传动比的方法解决。
（2）尽量不用主轴带动主轴的方案，以免增加主轴负荷。遇到主轴较密时，布置齿轮的空间受到限制或主轴负荷较小、加工精度要求不高，也可用一根强度较高的主轴带动1～2根主轴的传动方案。
（3）为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比一般要大于1/2（最佳传动比为1～1／1.5），后盖内齿轮齿轮传动比允许至1/3～1／3.5，尽量避免用升速传动。当驱动轴转速较低时，允许先升速然后再降一些，使传动链前面的轴、齿轮转矩较小，结构紧凑，但空转功率损失随之增加，故要求升速传动比小于等于2；为使主轴上的齿轮不过大，最后一级经常采用升速传动。 （4）用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在第Ⅰ排，以减少主轴的扭转变形；精加工主轴上的齿轮，应设置在第Ⅲ排，以减少主轴端的弯曲变形。
（5）驱动轴直接带动的转动轴数不能超过两根，以免给装配带来困难。 §2.4.2 拟定主轴箱传动的基本方法
拟定多轴箱传动系统的基本方法是：先把全部主轴中心尽可能分布在几
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个同心圆上，在各个同心圆的圆心上分别设置中心传动轴；非同心圆分布的一些主轴，也宜设置中间传动轴（如一根传动轴带二根或三根主轴）；然后根据已经选定的中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴；最后通过合拢传动轴与动力箱驱动轴连接起来。
（1）将主轴划分为各种分布类型：被加工零件上加工孔的位置分布是多种多样的，但大致可归纳为：同心圆分布、直线分布和任意分布三种类型。因此，多轴箱上主轴分布相应分为这三种类型。
1）同心圆分布：对这类主轴，可在同心圆处分别设置中心传动轴，由其上的一个或几个（不同排数）齿轮来带动各主轴。
2）直线分布：对此类主轴，可在两轴中心连线的垂直平分线上设传动轴，由其上一个或几个齿轮来带动各主轴。
3）任意分布：对此类主轴可根据“三点共圆”原理，任意分布可以看作是同心圆和直线的混合分布形式。
（2）确定驱动轴转速转向极其在多轴箱上的位置：驱动轴的转速按动力箱型号选定；当采用动力滑台时，驱动轴旋转方向可任意选择；动力箱与多轴箱连接时，应注意驱动轴中心一般设置于多轴箱箱体宽度的中心线上，其高度则决定于所选动力箱的型号规格。驱动轴中心位置在机床联系尺寸图中已经确定。
（3）用最少的传动轴及齿轮副把驱动轴和各主轴连接起来：在多轴箱设计原始依据图中确定了各主轴的位置、转速和转向的基础上，首先分析主轴位置，拟订传动方案，选定齿轮模数（估算或类比），再通过“计算、作图和多次试凑”相结合的方法，确定齿轮齿数和中间传动轴的位置及转速 §2.4.3 带传动的设计计算与校核
主轴箱所选电动机型号为：Y90L-6 电机功率0.88 KW 同步转速为 1000 r/min 满载转速为 910r/min 传动比 i＝2 每天工作8小时 1、确定计算功率Pca
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由《机械设计》查得工作情况系数KA＝1.1，故
Pca?KAP=1.1×0.88=0.968 （2—8）2、选择V带的带型
根据Pca、n1由《机械设计》图8－11用Z型带。 3、确定带轮的基准直径dd并验算带速v （1）初选小带轮的直径dd1。
由《机械设计》表8－8，取小带轮的基准直径dd1＝125mm （2）验算带速v。按下面公式验算带的速度
v??dd1n160?1000 式中：
v—带速（m/s） dd1—小带轮直径 (mm)
n1—小带轮转速 (r/min)
代入得：
v?3.14?125?91060?1000
=5.95m/s
因为5 m/s﹤v﹤30 m/s，故带速合适。 （3）计算大带轮的基准直径。 根据公式计算大带轮的基准直径dd2 dd2＝i dd1＝2×125＝250mm 4、确定v带的中心距a和基准长度Ld
（1）根据式下列公式，初定中心距a0＝210mm。
0.7?dd1?dd2??a0?2?dd1?dd2?
式中：
dd1—小带轮直径（mm） dd2—大带轮直径 (mm)
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（2—9）
2—10）
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代入得：
0.7×（125+250）?a0?2×（125+250）
即 ： 262.5mm?a0?750mm 所以初定中心矩为300 mm。 （2）计算带所需的基准长度
L?d2?dd1?2d0?2a0?2?dd1?dd2???d4a0 代入得：
Ld0?2?300??2??125?250??0
=1188.75mm
根据《机械设计》表8－2选带的基准长度Ld＝1120mm。 （3）计算实际中心距a。
a?aLd?Ld00?2 式中：
Ld—V带的基准长度 （mm） Ld0—计算相应的带长 (mm) 代入2-12得：
a?aLd?Ld00?2????300?1120?1188.75?2??mm =270mm 5、验算小带轮上的包角?1
?180???d57.3?57.3??1?d2?dd1?a?180??250?125?270 ＝153°﹥90°
6、计算带的根数z
(1)计算单根V带的额定功率Pr
由dd1＝125mm和n1＝910r/min，查《机械设计》表8－4a得P0＝0.321KW。
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（2—11）（2—12）（2—13）
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根据n1＝910r/min，i＝2和Z型带，查《机械设计》表8－4b得?P0＝0KW。 查《机械设计》表8-5得Kα＝1，表8－2得KL＝1，于是
Pr＝（P0＋?P0）K?KL＝（0.321＋0）×1×1 KW （2—14） ＝0.321KW （2）计算V带的根数z z＝
pca0.968?＝3.01根 pr0.321取z＝3根。
7、计算单根V带的初拉力的最小值(F0)min
由《机械设计》表8-3得Z型带的单位长度质量q＝0.06kg/m，所以 (F0)min＝500(2.5?K?)Pca?qv2K?zv
(2.5?1)?0.968?0.06?5.952]
1?3?5.95=[500? ＝42.8 N 应使带的实际初拉力F0>(F0)min8、计算压轴力Fp 压轴力的最小值为
?F?pmin?2z?F0?minsin?2 （2—
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153??2?3?42.8?sin
2 =249.7N 9、带轮的设计
因为带轮直径dd1＝125mm dd2=250mm 带轮直径dd?300mm，所以带轮采用腹板式。 §2.4.4传动轴的校核
(1) 传动轴上的功率P1、转速n和转矩T1 P1= P η2=0.88×0.97×0.97=0.828kw
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