第五章 思考题(1)
5-1 热固性塑料模塑成型方法有哪几种?比较说明其异同及优缺点？ 热固性塑料模塑成型方法主要有压缩成型、传递成型、注射成型三种。 压缩成型（又称模压、压制、压塑或压塑成型）是热固性塑料模塑成型的传统方法。
传递成型（又称压铸或传递模塑）是在压缩成型基础上发展起来的热固性塑料的成型方法。
注射成型是在热塑性塑料注射成型和热固性塑料传递成型基础上开发的一种热固性塑料成型方法。
热固性塑料的三种成型工艺各有其优缺点及其适用范围，现比较如下：
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5-2 热固性塑料与热塑性塑料有何不同?
热固性树脂具有反应活性，在一定条件下（如，加热到一定温度、加入固化剂等）可在分子间发生化学反应，形成化学键（交联），形成网状或三维体型结构的高聚物，从而固化定型。而热塑性塑料则无 5-3 热固性塑料拉西格流动性是如何表征的?
常用的热固性塑料流动性的表征方法有三种： ①测流程法（拉西格法）②测流动时间法 ③流动速度测量法。分别用特定条件下测得的流动距离、流动时间和流动速度表示被测材料的流动性。 5-4 简述压缩成型的优缺点？ 优点：
⑴ 传统工艺，成熟可靠 ⑵ 适用于成型流动性差的塑料
⑶ 与热固性塑料的其他模塑方法相比，成型制品的收缩率小，变形小，性能均匀性较好，适宜成型大型制品 ⑷ 成型设备（液压机）及模具结构简单
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⑸ 成型中无浇注系统废料产生 缺点：
⑴ 成型周期长，生产效率低
⑵ 自动化程度低，劳动强度大（特别是移动式压模），劳动条件较差 ⑶ 制品常有较厚的溢边，且每模溢边厚度不同，影响制品高度尺寸的准确性
⑷ 难于成型带有深孔、形状复杂的制品
⑸ 压模工作时受高温高压的联合作用，操作中冲击震动较大，对模具材料要求较高，模具寿命较短
⑹ 不适宜成型带有细长孔或细薄嵌件的制品（模具内的细长型芯和细薄嵌件易压弯变形）
5-5 简述常见压模类型及其结构特点? 压模分类方法很多，如： 按模具在压机上的固定方式分 按上下模闭合形式分 按分型面特征分 按型腔数目分
1.压缩成型模具其按在压机上的固定方式分为三种类型。
①移动式压模 特点：搬模劳动强度大，模具不能太重，易损坏；但模具结构简单，设计制造周期短。适用于生产批量不大的小型塑件以及嵌件较多、形状复杂、带螺纹塑件的成型。
②半固定式压模：特点：搬模劳动强度有所降低，便于嵌件安装和加
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料。适用于产品与移动式压模类似，但嵌件过多、模具过重的情况。 ③固定式压模：特点：操作简单，劳动强度低，生产效率高。适用于大批量产品与。
2.按上、下模配合结构特征分类
①溢式压模 特点：无加料室、凸凹模无配合部分，完全靠导柱定位 凸凹模在分型面（环形挤压面B处）水平接触 ②不溢式压模 结构特点：加料腔是上部断面的延续、 无挤压面、凸模与加料腔有小间隙配合
③半溢式压模 结构特点：加料腔是型腔上侧的扩大部分 加料腔与型腔分界处有一环状挤压面 ④带加料板的压模
结构特点：带加料板的压模是半溢式压模的改进型、加料腔设在凸、凹模之间的加料板上，加料板可浮动，开模时悬挂在凸模与型腔之间 ⑤半不溢式压模 合模过程中具有半溢式压模的特点，接近合模完成时呈现不溢式压模的特点。 3.按分型面方位分类
①水平分型面压模②垂直分型面压模 4.按型腔数目分类 ①单腔模②多腔模
5-6 设计压模时主要校核压机的哪些参数?
压模设计中或设计后，需要校核的压机性能参数及校核条件分述如下：
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1）压机最大总压力校核2）压机上下压板最小开距 3）压机上下压板最大开距4）开模力5）顶出力校核 6）压机顶出行程7）压机压板结构尺寸 5-7 如何选择塑件在模具中的方位?
压模型腔总体设计（确定型腔方位）主要涉及施压方向选择和分型面设置。
施压方向：压缩成型施压方向一般垂直向下，与模具轴线重合，型腔方位必须与之相适应。设计时应尽可能做到几点： ⑴ 便于加料⑵ 有利于压力传递⑶ 便于物料流动 ⑷ 便于安放固定嵌件⑸ 保证凸模的强度⑹ 便于脱模 ⑺ 保证重要尺寸的精度⑻ 防止细长型芯或嵌件变形
分型面：压模分型面设计原则与注射模相同，例如分型面要设在制品断面轮廓最大处；尽量避免合模线或飞边对制品外观和使用功能的影响，便于修整（去除飞边）；有形位公差要求的结构应与其基准在同侧成型；分型后制品留在推出侧；尽量避免或减少侧向分型，缩短抽拔距；等等。
压机推出机构推出方向，多与施压方向相反，所以分型面最好水平面设置并使制品留在下模；为便于模具制造和溢料清理分型面最好为平面，避免孔洞、细小沟槽和死角。
5-8 可采用那些方法避免不溢式压模的凸模与加料腔壁磨损? 1.典型的不溢式压模加料室、凸模及型腔断面尺寸相同，凸凹模采用间隙在0.025～0.075mm之间的动配合，为减轻摩擦便于开模凸凹模
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