配合面不宜太长（移动式4~6mm固定式8~10mm），加料腔入口做成圆角，加料腔较深时入口端做成锥形引导孔。
2.为减少摩擦便于脱模，将加料腔和凸模配合尺寸适当加大，型腔上延0.8mm上延部分与凸模间隙取0.1mm。 5-9 压模加料腔尺寸如何确定？
压缩模没有浇注系统，物料直接加入型腔和加料室中。因此，设计压模时必须根据塑件体积和物料特性计算成型所需物料量，并据此设计加料室结构尺寸。
5-10 压模型腔工作条件怎样？其结构设计如何考虑？
压模在高温、高压下工作，受力状况比较恶劣，在模具尚未锁紧（完全闭合）前型腔内就已经建立起了较高压力。而且热固性塑料塑化后粘度较低，溢边值（物料能流入的最小缝隙）很小。
所以，压模成型零件最好采用整体式或整体嵌入式结构。必须采用镶拼组合结构时要特别注意紧固牢度、配合精度以及拼合缝方向，避免型腔变形或拼接缝溢料形成飞边影响制品质量和脱模操作。 5-11 何谓尾轴？哪类压模需设尾轴？
在模内脱模机构与压机顶杆之间需设置即为尾轴
不足以推动模具上的脱模结构实现推出动作的压膜需设尾轴 5-12 说明尾轴与模具脱模机构及压机顶杆的装配形式及特点? 模具脱模机构、尾轴、压机顶杆三者依次连接。尾轴与模内脱模机构螺纹连接，与过渡轴T型槽连接，过渡轴再与压机顶杆螺纹连接。 特点：推出、复位全由压机驱动，模无需设复位杆。
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5-13 比较说明压模导向、脱模、侧抽芯机构与注射模的异同？ 压模导向机构结构组成、装固方式、配合关系等设计要求与注射模相同，常用的安装方式是上模装导柱，下模设导向孔或导套。 压模脱模多为手动、半自动，自动化程度较低。而注模多为自动 压模侧分型抽芯的机构类型、结构组成、工作原理、设计要求等与注射模基本相同。但有一点需要特别注意：压模加料、加压时模具尚未闭合锁紧！因此某些注射模侧分型抽芯方式，如斜导柱侧分型抽芯，不能用于压模。另外，压模工作条件恶劣，开合模频率低，所以简单可靠的手动方式比自动复杂易损的自动侧分型抽芯机构更实用。 5-14简述传递模、压模、注射模功能构成的异同。 传递模与压模、注射模功能构成类似，区别如下：
5-15传递模如何分类？简述各类传递模结构特点。 传递模的分类
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移动式
料腔式传递模
柱塞式传递模
固定式
上加料室柱塞式传递模 下加料室柱塞式传递模
传递模
按加料室特征分
按推料柱塞位分 按在压机上是安装方式分
5-16 图示并说明柱塞式传递模加料室和压柱的结构及设计要求。 略
5-17 传递模加料腔截面尺寸计算依据是什么?
传递模加料腔截面尺寸计算依据与压模不同，且因传递模类型而异。 料腔式传递模需考虑同时满足塑化物料和锁紧型腔要求。 柱塞式传递模则主要考虑压机辅缸所能提供的注料压力。 5-18 传递模浇注系统的设计原则是什么？ 传递模浇注系统设计原则可归纳如下： 1）浇注系统总长加上型腔中最长流动距离不能超过物料的拉西格指数（60～100mm）
2）主流道分布应就模具中心对称，以保证模具受力均匀。 3）分流道截面形状尺寸要利于热传递，增大摩擦热，提高熔料温度。 4）浇口应便于去除，且不损伤塑件外观。
5）浇注系统的拼合面必须防止溢料，以免取出困难。 5-19 热固性和热塑性塑料注塑成型工艺及设备有何差异？
热固性塑料注塑成型工艺原理及设备构成和热塑性塑料注射成型基本相同，但由于原料特性不同，其成型过程和设备要求不尽相同。 两者相比热固性塑料注塑成型工艺及设备具有以下特点： ①塑料在料筒中经预热和剪切摩擦发热塑化并保持流动状态，一般不超过120℃，过度的剪切摩擦或外加热会导致物料提前固化而使流动性下降。所以，料筒采用温度恒定的热水加热，螺杆压缩比很小（接近1）、螺槽较深、长径比较小。
②物料固化温度一般在160～200 ℃ 。模具需要加热，入模物料则借助塑料快速流经喷嘴和模具浇注系统时的剪切摩擦生热达到固化温度。所以，模具浇注系统设计和充模工艺条件（充模时物料压力、温度、速度）非常关键。
5-20 热固性塑料传递模、注射模常用哪种分流道截面形状？为什么？
传递模常用扁梯形和半径3～4mm的半园形分流道。 这种结构尺寸可获得较大的比表面积和适度的剪切摩擦。
热固性塑料流动性差，分流道要尽可能短且直，以减小压力损失。 5-21 热固性塑料传递模、注射模常用哪种排气方式？为什么？ 最常用的：1.排气槽位置要利于排气和清除溢边，所以最好设在分型面上。
2.嵌件附近和壁厚最薄处等料流汇合处，最好设有排气槽。
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