其主要结构参数如下表：
表 3.3 DQG型气缸数据表
缸径
?B
40 TG 77
?d
25
L B M K H
80 P 98
60 50
H
11 F 19.5
7 E G3/8
104 KK M16
d1
11
d2
17.5
21
3.7夹具设计及操作的简要说明
本夹具用于后钢板弹簧吊耳内侧端面的粗铣。件以?37mm孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧?37mm孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。其夹紧采用的是气动夹紧，夹紧简单、快速、可靠。有利于提高生产率。工件在夹具体上安装好后，浮动压块在气缸活塞的推动下向下移动夹紧工件。当工件加工完成后，压块随即在气缸活塞的作用下松开工件，即可取下工件。
能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。所以对夹具设计也是非常重要的。
四、 加工?30mm工艺孔夹具设计
4.1加工?30mm工艺孔夹具设计
本夹具主要用来钻、扩、铰两个工艺孔?30mm。这两个工艺孔均有尺寸精度要求为?0.043mm，表面粗糙度要求，表面粗糙度为1.6?m，与端面垂直。并用于以后?10.5mm加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
4.2定位方案的分析和定位基准的选择
由零件图可知，两工艺孔位于零件R24mm孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使?10.5mm孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择?60mm外圆端面和与?37mm之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销
限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。 4.3定位误差分析
本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。见下图。
?Yx??Yy???TD?Td?0.031?0.021?0.012?0.064
式中 ?——定位副间的最小配合间隙（mm）；
TD——工件圆孔直径公差（mm）；
Td——心轴外圆直径公差（mm）。
心轴垂直放置时定位分析图
4.4切削力的计算与夹紧力分析
由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由《切削手册》得：
钻削力 F钻削力矩 T?26Df0.8HB0.6 式（4-1）
?10D1.9f0.8HB0.6 式（4-2）
11式中：D?30mm HB?HBmax??HBmax?HBmin??187??187?149??174
33
f?0.32mm?r?1代入公式（4-1）和（4-2）得 ?10?301.9?0.320.8?1740.6?56320N?mm
?F?26?30?0.320.8?1740.6?6896N
T本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。
4.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计
工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔?300?0.043扩、铰三个工步完成加工。即先用?28mmmm分钻、
?0.034的麻花钻钻孔，根据GB1141—84的规定钻头上偏差为零，钻套孔径为?28?0.016mm。再用?29.8mm标准扩孔钻扩孔，根据GB1141—84的规定?29.8mm扩孔钻的尺寸为?29.8?0.027mm，钻套尺寸为
0.034?29.8??0.016mm。最后用?30mm的标准铰刀铰孔，根据GB1141—84的规定标
0准铰刀尺寸为?30?0.008mm故钻套孔径尺寸为?30?0.021mm。
?0.015?0.039
快换钻套图
铰工艺孔钻套结构参数如下表：
铰工艺孔钻套数据表
D d H 公称尺寸 允差 -0.010 30 30 40 -0.027 衬套选用固定衬套其结构如图所示：
59 46 16 5.5 27 28 36 D1 D2 h h1 m m1 r ? 65?
固定衬套图
其结构参数如下表：
固定衬套数据表
d H 公称尺寸 允差 +0.023 40 0 42 46 D C 公称尺寸 允差 +0.035 3 +0.018 2 C1 夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。
4.6夹具精度分析
利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。
本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸?30?0.043mm及同轴度公差?0.01mm及表面粗糙度
0.0151.6?m。本道工序最后采用精铰加工，选用GB1141—84铰刀，直径为?30??0.008mm，并采用钻套，铰
刀导套孔径为d0.039?0.023??30??0.021mm，外径为D?40?0.012mm同轴度公差为?0.005mm。固定衬套采用
孔径为?40?0.016mm，同轴度公差为?0.005mm。
该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为?30??0.01??29.99mm的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸?30mm。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为?30mm时可将偏离量补偿给位置度公差。
?0.034?30.043mm时，相对于最大实体尺寸?30mm的偏离量为?0.043mm，此时轴线的位置度误差可达
到其最大值?0.01??0.043??0.053mm。
工艺孔的尺寸?30?0.0430.015mm，由选用的铰刀尺寸?30??0.008mm满足。
工艺孔的表面粗糙度1.6?m，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。
4.7夹具设计及操作的简要说明
由零件图可知，两工艺孔位于零件R24mm孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使?10.5mm孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择?60mm外圆端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以?37mm孔限制工件的两个自由度，用一个挡块定位限制工件的另一个自由度。
五、加工?10.5mm工艺孔夹具设计
5.1加工?10.5mm工艺孔夹具设计
本夹具主要用来钻、扩、两个工艺孔?10.5mm。这两个工艺孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度为
12.5?m，与R24mm圆垂直。本到工序为后钢板弹簧吊耳加工的第六道工序，本道工序加工时主要应
考虑如何保证其表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
5.2定位方案的分析和定位基准的选择
由零件图可知，两工艺孔位于零件R24mm孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与端面垂直。为了保证所钻、扩的孔与侧面垂直，根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即钻扩铰?30mm工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择?37mm孔端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以?37mm孔配和的圆柱销限制工件的两个自由度，以?30mm孔配和的削边销限制工件的一个自由度，既采用一面两销定位。再用一个螺旋夹紧机构从?37mm孔的另一端面进行夹紧。