品管培训系列教材 第四节 质量体系文件
（由公司自行组织培训）
所有质量管理人员必须接受以下程序文件的培训：
ISO9001：2000章节 章节 章节主题 程序文件 编号 第 6 页
品管培训系列教材 第五节 抽样技术准则
（SAMPLING TECHNIQUE LEVEL）
1．目的
本准则详述对来料、在制品和成品的检验水平而制定的技术准则。 2．范围
适用于IQC、IPQC及OQC按有关标准，进行验证所采取的抽样技术及允收水平。 3．相关术语
3.1 抽样检验（SAMPLING INSPECTION）
所谓抽样检验即按照规定的抽样方案，随机的从一批或一个过程中抽取少量个体
进行的检验，是相对于全数检验而言。
3.2 单位产品（PRODUCT UNIT）
是为了适应实施抽样检验的需要而划分的基本单位。 3.3 检验水平（INSPECTION LEVEL）
是指抽样大小与被抽产品批量间比值大小的分级水平。 3.4 合格质量水平（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL---AQL）
即可接受的质量水平，指在抽样中，经供需双方商定认为可以接受的检验批量的
质量的上限值（抽样表中的AQL值实际上是含有%的，如AQL=0.65，实际为0.65%）.
4．抽样准则（SAMPLING LEVEL）
4.1实施抽样检验首先要决定“产品批”（“检验批”）（INSPECTION BATCH），“产品批”
是指用同一批原材料或零部件在相同机器制造及相同方法生产而成的一批产品，“产品批”
（1）不能将不同原材料或零部件制造的产品归为一批； （2）不能将不同机械制造，制造方法不同的产品归为一批； （3）经返工的产品与新制造产品也不能归在一起算为一批；
4.2抽样检验要求抽取真正代表“产品批”均匀质量的产品，所以必须采用能使“批中”
每一产品均有被抽取的相同机会的随机抽样。
4.3 不合格品可划分为三大类：
4.3.1 A类（SAFETY/CRITICAL）/极严重不合格
单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重
不符合规定，简称A类不合格，具有A类不合格的单位产品可能给使用者造成极严重的危害，凡有一个或多个A类不合格，也可能有B类或C类不合格的产品称为A类不合格品。
4.3.2 B类
B类（MAJOR）/严重不合格
单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符
合规定，简称B类不合格，具有B类不合格的单位产品可能给使用者造成
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品管培训系列教材 严重损失，凡有一个或多个B类不合格，也可能含有C类不合格，但不包
括A类不合格的产品称为B类不合格品。
4.3.3 C类（MINOR）/一般（轻微）不合格
单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符
合规定，简称C类不合格，具有C类不合格的单位产品可能给使用者带来轻微影响，凡有一个或多个C类不合格，但不包括A类或B类不合格的产品称为C类不合格品。
4.4抽样方案（SAMPLING SCHEME），本公司一般采用“MIL-STD-105E”抽样标准。 4.5检验水平的级别（见“检验水平和合格质量水平对照表”），美国军事标准
（MIL-STD-105E）中共分为七种检验级别，七种检验级别分别为：
4.5.1特殊检验水平分为：S-1，S-2，S-3及S-4共4种； 4.5.2一般检验水平分为：Ⅰ，Ⅱ及Ⅲ共3种。
4.6 本公司按客户要求综合国家/国际安全标准及本公司对有关产品的实际质量要求
确定检验水平和合格质量水平（AQL）
[注：所有“A类”（SAFETY/CRITICAL）不合格AQL值为0，即在任何检验水平发现有一只或以上属“A类”的便整批判为不合格。]
4.6.1来料一般项目检验的检验水平采用“一般检验水平Ⅱ”合格质量水平，“B
类”（MAJOR）不合格AQL值为 ，“C类”（MINOR）不合格AQL值为 （详见《抽样计划规范》），当“检验批”判定为不合格经过处理后进行重新检验，合格质量水平保持第一次检验的AQL值。
举例： 有一批来料，数量为1200PCS，IQC应按一般检验水平Ⅱ进行抽样 4.6.2在制品检验水平采用“一般检验水平Ⅱ”合格质量水平，“ B类”（MAJOR）
不合格AQL值为 ，“C类”（MINOR）不合格AQL值为 ，当“检验批”不合格经过处理后进行重新检验，合格质量水平保持第一次检验的AQL值。
举例： 有一批在制品数量为1200PCS，PQC应按一般检验水平Ⅱ进行抽样 4.6.3 成品检验水平采用“一般检验Ⅱ级”合格质量水平，“B类”（MAJOR），不合
格AQL值为 ，“C类”（MINOR）不合格AQL值为 。当“检验批”不合格，经过处理后重新检验，合格质量水平保持第一次检验的AQL值。
举例：有一批成品数量为1200PCS，OQC应按一般检验水平Ⅱ进行抽样
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品管培训系列教材 第六节 QC七大手法介绍
QC七大手法的由来
第二次世界大战后，日本由于受国际制裁，经济发展受到制约。为扭转困境，日本确定了以质量为中心的技术救国之国策。在美国质量管理专家戴明博士的指导下，许多日本质量管理专家致力于统计方法简化的研究工作。他们先后提出新老七种手法，新七种手法为：KJ法、关联图、系统图、矩阵图、矢线图、PDPC法、矩阵数据解析法；老七种手法为：排列图、因果图、调查表、直方图、控制图、散布图及分层法。
由于使用上述十四种方法时，只要求应用者懂得应用程序和规则即可就象工人使用榔头、扳手一样方便，因此又称为统计工具。这就是新老七种手法，又称新老七种工具的原因。
以上的十四种工具，最常用的是老七种工具，即为我们常说的品管七大手法，在下面的章节中将逐一介绍。七种工具中调查表既适用于数据分析，又适用于非数字数据分析。分层法、因果图适用于非数字数据分析；控制图、直方图、排列图和散布图适用于数字数据分析。
对品管七大手法，也许你早已熟悉它，也许你还很陌生，但只要能学好此教材，并确实将其应用在工作上，不远的将来，你也可以成为一名真正的“品管大师”！
QC七大手法之柏拉图
一、排列图（柏拉图） （一）概念
排列图是为了从最关键的到较次要的项目进行排序而采用的简单图示技术，它
是通过区分最关键的与最次要的项目，用最少的努力获取最佳的改进效果。 在工厂里，要解决的问题很多，但往往不知从哪里着手，而事实上大部分的问题，只要能找出几个影响较大的要因，并加以处置及控制，即可解决问题的80%以上。要想取得最佳的效果，应当运用“抓主要矛盾、抓重点、抓关键”的原则，选择影响大的重要质量问题进行质量改进，选择起关键作用的主要原因去解决质量问题，以取得事半功倍的效果。因此，排列图又称为重点图或ABC法。排列图的另一个别名叫柏拉图，这是因为排列图是美国品管大师裘兰博士（Joseph.Juran）运用意大利经济学家柏拉图 (Pareto)的系统图加以延伸所创造出来的。
在工厂或办公室里，把低效率、缺点、制品不良等损失按其原因或现象别，也
可换算成损失金额来表示，以金额顺序大小排列，对占总金额的80%以上的项目加以追究处理，这就是所谓的柏拉图(Pareto)分析。
柏拉图法的使用要以层别法的项目别（现象别）为前提，依经顺位调整过后的
统计表才能画制成柏拉图。 （二）柏拉图分析的步骤：
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品管培训系列教材 （1）将要处置的事，以状况（现象）或原因加以层别。 （2）纵轴虽可以表示件数，但最好以金额表示比较强强烈。
（3）决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据，期间尽
可能定期。
（4）各项目依照合计之大小顺位自左至右排列在横轴上。 （5）绘上柱状图。 （6）连接累积曲线。 范例1：
某部门将上个月生产的产品针对不良品作出统计，总不良数414个，其中不良项目依次为：
层别统计表
顺位 1 2 3 4 5 合计
N=414 400 不
良300 数 47.1% 200 100 84.5 21.7% 15.7% 10.9% 4.6% 100%
100
80
不良项目 破损 变形 刮痕 尺寸不良 其他 不良数（件） 195 90 65 45 19 414 占不良总数 比率（%） 47.1 21.7 15.7 10.9 4.5 100 累积比率 （%） 68.8 84.5 95.4 100
60 例 40 20 % 比
0 破损 变形 刮痕 尺寸 其它 项目
由上图可以看出，该部门上个月产品不良最大的来自破损，占47.1%，前三项加
起来超过了80%以上，进行处理应以前三项为重点。 范例2：
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