刘冠男：螺杆套压铸模具设计
秒。模具温度保持在180 C。原理图的GISS压铸过程图2所示。在这项研究中,孔隙度、表面缺陷、表面疱、宏观和微观结构研究的样本。总结本研究中所用的参数是表2所示。
图2中GISS压铸过程的示意图
2.3压铸成分分析
分析方法的简要描述如下。 1）孔隙度分析 样品的密度(DL)测定
DS是铝合金ADC12的标准密度密度为2.76克/立方厘米);DL是密度从Eq。(1)。 2) 表面缺陷和起泡的测试观察表面缺陷的样品是压铸过程之后进行的。本研究中观察到的缺陷是冷关闭和起泡缺陷。样品在浸泡480度12小时后进行评估。 3) 宏观缺陷
样品的切面图见图3。接下来,这些样品进行320、800和1200处理后观察宏观缺陷。 4) 组织均匀性
使用光学显微镜不同部位的显微组织观察样品。切削样品如A,B,C,D图所示。然后准备金相分析用标准的研磨、抛光、蚀刻程序 表2总结本研究中使用的参数
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Fig.3图 流变增加时间部分
3的结果和讨论
从获得的结果表明,你将产生的条件下的流变铸造时间为5、10、15秒分别为固体组成部分的0.25%、6.33%和13.03%。代表的微观结构在不同时期流变淬火样本显示在图4。 照片主要说明随a（白阶段）增加而增加的流变铸造时间
当固态粒度增加时浆料的粘度应该随之增加。可以推论,在理想的固体状态下ADC12铝合金做成的半固态浆料在 不同流变过程中使用GISS过程。
3.2压铸过程
一个代表性样本所产生的半固态
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图4代表显微组织样品在不同时期流变铸造时间:(一)5 s;(b)10秒;(c)15秒
压铸过程如图5所示示例包括三个溢流槽,浇道,和一个手柄。多数样品有完整的金属填充溢出和良好的表面光洁度。只有样品和较高的固态粒度有冷隔缺陷如表3所示,代表样本与冷隔缺陷显示在图7。
图5的图片代表压铸部分
图7表面缺陷的铸造:(a)浇不足;(b)冷隔
高固体分数引起的粘度泥浆更高。薄膜(3毫米),高粘度泥浆很难流入模具,金属无法完全填补整个型腔。此外,由于高固体组分凝固时间较短导致了冷隔缺陷的产生
3.3孔隙度分析
表3总结压铸的结果
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M是浇不足，C是冷隔缺陷。
结果表明,样品所产生的液体压铸和半固态压铸过程的孔隙度大约分别为5%和1.7%。图7样品孔隙度产生过程比较。然而,在不同条件下半固态压铸样本的孔隙度大小和速度差异没有显著的不同。
图7的孔隙度在不同条件下的样本
总之在液态铸造中涡流的存在导致样品的气孔缺陷的产生相比之下,所有的半固态压铸的样品比液体压铸中由于涡流导致的孔隙度低。式样因为较小的流动速度而产生较少的气孔
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3.4 Macrodefect分析
所有半固态压铸制作的样品都产生了缩松。此外,气体样本中发现的气孔是压铸生产的液体所产生的,如表3所示。缩松和气孔如Fig.8所示可以得出结论,缩松和气孔的尺寸较大影响宏观缺陷。更大的开口可以帮助减少湍流和改善供料,这减少了缩松。
3.5表面起泡
表面起泡之后通过对大约一半的样本进行热处理解决问题。这种缺陷主要存在于样品所产生的液体压铸和半固态压铸用的浇道口。相反,当厚门是用于半固态压铸,只有样本编码SSM2-8和SSM2-9有缺陷,如表3所示,如图9所示。总之,找到的缺陷的起泡在半固态压铸可以减少增加固态粒度的大小。
Fig.8宏观视图的横截面的样本:(一)液体铸造
然而,固态粒度应该不会过高,因为它将很难注入到模具中。
3.6微观组织分析
代表微结构的样品生产的液态压铸和半固态压铸Fig.10所示。在液体压铸过程中样品的显微结构呈现出树状。半固态压铸过程中样本的微观结构包括原发性a相a相结构z在生长过程中使得模具的规,微观结构在位置A,B,C,D是 相同的模越来越大，a相共晶转变由于冷却速度的增大而不断增大，观察组织均匀性的不同位置Fig.11所示。获得的显微图说明
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