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图七 浇口套
由于该模具主流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较宜，其定位圈结构尺寸如图8所示。
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图八 定位圈
3．主流道衬套的固定
主流道衬套的固定形式如图9所示
图九 主流道衬套的固定
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（二）冷料穴的设计
1.主流道冷料穴的设计
开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左右侧滑块上，开模时，将主流道中的凝料拉出，侧向分型时，冷料穴中的凝料及塑件同时被推出。该模具采用圆柱形冷料穴d= 6 mm Z字形拉料杆（参考表7-44）的结构形式，如图十所示。
图十 冷料穴和拉料杆
2.分流道冷料穴的设计
分流道的设计与主流道相似，采用Z字形拉料杆的结构形式。
（三）分流道的设计
1．分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，在瓣合模部分开设分流道。该流道形式是由本模具结构形式所确定，无其他最佳方案选择， 图10是最佳分流道布置形式。 2．分流道的长度
根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道甚至三次分流道，分流道长度应尽量短，且少弯折，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。根据该模具的结构形式，由设计图中得该模具分流道的长度为单边为3mm，分流道总长度为L=3x2＝6mm。如图11。 3．分流道的形状及尺寸
为了便于加工及凝料的脱模，分流道大多设置在分型面上。工程设计中的截
面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比）小，在温度较高塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。常采用的
分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式。圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时一定要注意模板上两部分形状对中吻合；梯形及U形截面分流道加工较易，且热量损失与压力损失均不大，为常用的形式；半圆形截面分流道需用球头铣刀加工，其表面积比梯形和U形截面分流道略大，在设计中也有采用；矩形截面分流道因其比表面积较大，且流动阻力也大，故在设计中不常采用。本模具是瓣合模结构，为了便于瓣合模上分流道的加工， 所以开设圆形分流道最好，其直径为2mm。但在加工和安装时应注意两个半圆的同心度和最大错位距离。 4．分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.63?m～1.6?m，这样表面稍有不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有
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较高的剪切速率。此处Ra＝0.8?m。
5．分流道向浇口过渡部分的结构
分流道向浇口过渡部分的结构如图12所示。
图十一 分流道布置形式 图十二 过度部分形式
（四） 浇口的设计
浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。
浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍～0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm～2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。
1．浇口类型及位置的确定
该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时从所提供塑件图样中可看出，设置牛角型潜伏式浇口比较合适。潜伏式浇口开设在垂直分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料，潜伏式浇口是典型的矩形截面浇口，能很方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而又成为标准浇口。这类浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件从浇道处以圆锥形通道或直接以隧道式浇道绕道进入型腔，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于塑件外观要求较高时的多型腔模。 2．浇口结构尺寸的经验计算
（1）潜伏式浇口各数据的经验取值
其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。
（五）浇注系统的平衡
对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。
（六）浇注系统凝料体积的计算
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1．主流道凝料的体积计算
V主＝45???92?9?6?62?112?2014.55mm3
??2．分流道凝料体积计算
V分?8.1??25.45mm3
3．浇口凝料体积计算
V浇很小，可取为0。
4．浇注系统凝料体积
V总＝V主?V分?V浇＝2040mm3?2.04cm3
（七）浇注系统各截面流过熔体的体积计算
1．流过浇口的体积
V3?V塑＝120.411cm3 2．流过分流道的体积
V2?V塑?V分/2?120.42cm3 3．流过主流道的体积
V1?2V2?V主＝242.862cm3
五、成型零件的结构设计和计算
塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。
（一）塑件的成型收缩率
由图2 收缩率经验曲线可知，此塑件的收缩率为0.55%。
（二）明确塑件尺寸公差等级
1.05241 241?1.050.96
222 100?0.96
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