第七章 主要零部件设计
不仅有卸料作用，还具有用凸凹模导向，对凸凹模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。卸料板与凸凹模的间隙值由表7-4确定，取0.15mm。
卸料板的厚度查表7-3，卸料板与凹模的外形尺寸相同。根据凹模的尺寸160mm×140mm×25mm，从而可以确定卸料板的尺寸。卸料板的厚度为10mm。
表7-3 卸料板与凸凹模间隙值
材料厚度t/mm 单边间隙Z/mm ＜0.5 0.05 0.5～1 0.1 ＞1 0.15 卸料板如图7-7所示：
图7-7 卸料板
7.4.2 卸料板材料的选择
卸料板主要是起卸料的作用，对它的强度和硬度要求较高，所以材料选择是45钢。45钢是优质碳素结构钢，它的质量较好，含碳量（0.45%）波动小，性能较稳定。经过热处理（调质）后具有良好的综合力学性能，即具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性、韧性。 7.4.3 卸料板的结构设计
卸料板与凸凹模应该是间隙配合，要保证单边间隙为0.15mm。
本套模具采用了一个挡料销和两个导料销进行条料的定位和导料。根据条料的宽（84.4mm）和搭边值（2mm）确定挡料销和导料销的位置，两个导料销之间的距离为39mm。
模具采用的是弹压卸料板、弹簧和卸料螺钉进行卸料。四个卸料螺钉对称分布，使每个卸料螺钉受力均匀。
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7.4.4 卸料板整体精度的确定
卸料板外轮廓的精度要求不高，所以选取IT14级，粗糙度为Ra3.2；而内轮廓的精度要求比外轮廓的要求稍高，所以选取IT11级，粗糙度为Ra1.6；两个螺纹孔和挡料销、导料销有定位的作用，所以精度要求要高一些为IT7级，粗糙度为Ra3.2。
7.5 固定板的设计
7.5.1 凸模固定板的设计
凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与落料凹模、上模座、垫板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。
凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。 则凸模固定板的厚度：
H凸固=（0.6～0.8）H凹 （7-7）
式中：H凸固-凸模固定板厚度； H凹-凹模厚度。
根据公式（7-7）得凸模固定板厚度为：
H凸固=（0.6～0.8）H凹 =（0.6～0.8）H凹 =（0.6～0.8）×25
=15～20（mm）
凸模固定板厚度取15mm。凸模固定板简图如图7-8所示：
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第七章 主要零部件设计
图7-8 凸模固定板简图
7.6 卸料橡胶的设计
表7-4 卸料橡胶的设计计算
项目 公式 结果 备注 h1为凸凹模进卸料板的高度1mm。 卸料板工作行程 ΔHˊ=h1+h2+t 4 h2为凸模冲裁后进入凹模的深度1m。 橡胶工作行程 H工=ΔHˊ+h修 橡胶自由高度 H自= L工+h修 0.25~0.38 h修为凸模修模量，取4m。 L工—冲模的工作行程32 mm，对冲裁模而言，L工=t+1 h修磨—预留的修磨量。根据模具设计寿命一般取 27
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4~6mm。 橡胶预压缩量 L预=（0.1~0.15）H自 4mm L预—橡胶的预压缩量 每个橡胶承受的载荷 F1=F卸/4 1260N 选4圆筒形橡胶 橡胶的横截面积 A? Fq取2520mm2，直径取30mm F：每个所需的弹压力 q：约为0.26-0.5Mpa。 校核橡胶自由高度 橡胶的安装高度 0.5≤H自由/D 满足 H装=H自-L预 28 7.7 推件块、垫板的设计 7.7.1 推件块的设计
推件的目的是将制件从凹模中推出。 推件块结构形式分为：
（1）弹性推件装置：一般装在下模，具有压料作用，冲裁件质量好；但推件力较小。常用于正装式复合模或冲裁薄板料的落料模中。
（2）刚性推件装置：一般装在上模，利用压力机的力推件，因此推件力大，推件可靠；但不具有压料作用。常用于倒装式复合模中。
根据本副模具要求，所以采用刚性推件装置。
确定推件块的材料为45钢，冲孔凸模与推件块的单边间隙确定为0.5mm，保证冲孔凸模能正常运动。 7.7.2 垫板的设计
它的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，如果凸模的端部对材料的压力超过材料的许用压力，需在凸模端部与上模座之间加上垫板防止模具损坏。
垫板外形尺寸可与凸模固定板相同，其厚度一般取3～10mm，查参考文献中冲压模具设计与制造 22.5-17JB/T7643.3-1994，可得垫板尺寸为160mm×140 mm×8 mm。
7.8 挡料销、导料销的选用
设计挡料销时，应注意以下几点：
（1）工件外形简单时，应以外形定位，外形复杂时以内孔定位。 （2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，确保操作安全。
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第七章 主要零部件设计
（3）若工件需要经过几道工序完成时，各套冲模应尽可能利用工件上同一位基准，避免累积误差。
在此选用机械行业标准GB2866.11-1981中的A型挡料销，作为该模具中的挡料销和导料销。
选取该模具的挡料销和导料销的直径d＝8mm的A型固定挡料销。
7.9 上下模座、模柄、打杆的选用
7.9.1 上下模座的选用
本模具采用后侧导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。后侧导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离25mm。而下模座底面与导柱底面的距离为15mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用H7/r6的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用H7/r6的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/r6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳深度0.8～1.2mm，淬硬58～62HRC。
导柱的直径、长度，按标准选取。 导柱：A28h6×160 GB/T2861.1 导套：A42H6×80 GB/T2861.6
模座的的尺寸L/mm×B/mm＝160mm×160mm,上模座的厚度与下模座厚度查标准分别为35mm、40mm。 7.9.2 模柄的选用
模柄的作用是将上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有： （1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。
（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/n6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。
（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。
（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大是模具。
（5）浮动式模柄，它由模柄、球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的紧密冲裁。
根据本模具结构，采用压入式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。
综合以上，本模具模柄选用：A40 JB/T7646.3-1994。
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