μm，环氧云铁中间漆80μm，脂肪属聚氨脂面漆工厂、工地各一度各40μm。工地在完成拼装之后，所有板缝的间隙用弹性腻子封嵌，再涂工地面漆。
混凝土道碴槽底面的钢板：表面清理Ｓa2.5级后，涂装环氧富锌底漆80μm。 高强度螺栓拼接摩擦面：表面清理Ｓa3.0级后热喷铝160μm，高强度螺栓施拧完毕后，环氧磷酸锌封闭底漆30μm，环氧云铁漆80μm，脂肪属聚氨脂面漆80μm。
(2)涂料的取样、检验及试验和储存
涂料的采购：所有构成防护体系的油漆均由指挥部指定的同一合格供方提供。
涂料的封装和运输：所有涂料应装在密闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面贴说明书，包括用途(例如是底漆、中间漆还是面漆)、颜色、批号、生产日期和生产厂，当生产日期是编码的，还应提供编码解读方法。
涂料检验及试验:
除非另有规定，为了保证质量，每批用于施工的涂料应抽样送专门检测部门进行复检，合格后方可用于涂装。油漆抽样应符合国家有关规定，并在监理、油漆商、施工方共同在场时抽取、封样。
油漆试验
涂装前提取“A”样品作油漆复检(同一批号油漆总量超过4000升时增加一个)，容量2升(不同组分按比例提取总容量为2升)，提取“B”样品封存备查，容量500毫升。样品B应按不同组分分别密封，在封条(或火漆)上有监理、总承包人、油漆商、施工方等单位的代表共同签字后封存；样品“A”应遵照监理工程师的指示，送至具有一定资质的试验部门进行相关检验。
涂料开始使用前，应留有充足的时间取样和试验。除非得到监理工程师允许，涂料作业(工艺试验除外)只有在监理工程师确认第一批样品“A”合格时才能开始。
(3)各工序施工工艺及检验要求 ①施工工艺试验
涂装作业开始前，由总承包单位组织，监理、油漆商参加，检查施工单位的
施工准备工作。针对主桁弦杆及系杆、轻轨上翼缘板等部位不同涂装部位，分别按其涂装方案进行各工序工艺试验，工艺试验按4-1的涂装要求进行，在试验过程中根据施工要求调整参数以最终满足施工需要，从而确定各施工参数。工艺试验合格，并在接到总承包单位和监理下达的开工令后，方可正式施工。
5.2 钢结构工厂涂装 (1)结构处理
二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按表中要求进行打磨处理，必要时需先进行补焊。
表6.9 补焊、打磨标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 部 位 自由边 飞 溅 焊接咬边 表面损伤 手工焊缝 自动焊缝 正边焊缝 焊接弧 切割表面 焊缝及缺陷的补焊打磨标准 (1) 用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。(2)圆角可不处理。 1. 用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物；2.钝角飞溅物可不打磨。 超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。 超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。 表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3mm。 一般不需特别处理。 带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。 按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理。 打磨至凹凸度小于1mm。 评定方法 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 目测 厚钢板边缘 用砂轮磨掉0.3mm。 切割硬化层 (2)表面清理 1）喷砂
①喷砂作业环境要求(见表6.10)
表6.10 喷砂作业环境要求
空气相对湿度 控 制 要 求 ≤85% 检 测 方 法 干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度 备 注 涂装房内采用除湿机、加热干燥机等钢板表面温度 ≥空气露点温度3℃ 钢板温度仪测量 空气露点 露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出 达到喷砂作业环境要求 ②喷砂、喷漆压缩空气要求(见表6.11)
表6.11 压缩空气质量要求
项目 清洁度 压力 质量要求 无油、干燥、 无杂物 ≥0.6MPa 检验方法 白布打靶试验 普通压力表测量 备 注 白布应无油迹、水迹和颗粒 全部采用进口大功率空压机，空气出口压力达0.65MPa以上，以提高喷砂质量和喷砂效率 ③喷砂作业工艺参数
压缩空气(无油、无水) ：0.6-0.8MPa；喷距 ：120-200mm；喷角：65-700(杜绝90o 喷砂)。
④喷砂前准备
根据工艺试验选用可以满足规范中清洁度和粗糙度要求的磨料规格；测量施工环境的温度和湿度以及钢板表面温度，如不符合上述施工环境要求，应使用除湿、加温等进行环境控制。喷砂开始前开启空压机，同时由质检员检测出气口压缩空气清洁度，并将检验结果记录于钢结构喷砂除锈质量记录表中。
⑤喷砂
在喷砂过程中，对内外表面同时进行喷砂处理，喷砂时严格按喷砂工艺参数进行施工。在喷砂过程中，每天至少进行一次环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。钢板清洁度等级为Sa3.0级，喷铝面粗糙度分别为40-80μm，其余40-60μm。
注：磨料使用过程中定期进行检查，以保证磨料正常使用。 ⑥吸砂、吸尘
喷砂后吸砂、吸尘组对工件进行清洁处理。由大功率吸砂机及人工辅助清除砂、尘；并用大功率吸尘机进行真空吸尘，使工件表面彻底清洁；吸尘结束自检、专检合格后，报监理工程师验收。
2）喷漆
①喷漆作业环境及检测方法(见表)
表6.12 喷漆作业环境及检测方法 项目 环境温度 空气相对湿度 钢板表面温度 涂漆照明 控 制 要 求 5-38℃ 环氧富锌≥10℃ ≤85% 大于露点温度+3℃ 防爆灯 检 测 方 法 温度计测量 相对湿度仪、干湿度摇表 钢板温度仪、露点测试仪 备 注 喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，可使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求 ②喷漆施工要求
表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，涂装前应保护涂装表面，防止二次污染；
喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度；
注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；
严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等缺陷； 不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度(90°)。为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释；
为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度(无机锌除外)，其计算公式：湿膜厚度=干膜厚度×(1+稀释比)×100÷固含量(V)
按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；
正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；
待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护在施工中严格按表逐项进行检查。
表6.13 喷漆施工的质量检验
序号 A B C D 检查内容 压缩风的清洁检查 压缩风的风压检查 正确的涂料配备及搅拌程序 检查方法及使用仪器 滤纸和棉布 压力表 按油漆制造商要求，记录油漆的批号 黏度杯 油漆的黏度 E F G H I J 不能涂装须贴胶纸保护之部位 表面处理与涂装的间隔时间 周围干净的空气 环境温度条件 湿膜厚度 开始喷涂施工，完工时间及过程 按施工工艺规范 按施工工艺规范 目测 湿度计，温度表 湿膜测试仪 按施工工艺规范 5.3 各部位工厂涂装作业细则 (1)钢梁主桁涂装
喷砂处理经监理工程师确认合格后，首先进行无机富锌防锈防滑涂料的喷涂，使干膜厚度80μm 。
摩擦面涂装后，用白铁皮、塑料布等进行保护，确保磨擦面在以后的喷涂施工中不被污染。
对主桁外表面进行第一道环氧富锌漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40μm；
对第一道环氧富锌漆进行检查、清理，自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在合适的环境条件下且在重涂间隔期内进行第二道环氧富锌漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40μm；累计干膜厚度达到80μm；
在合适的环境条件下，对第二道环氧富锌进行检查清理，检测膜厚；自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在重涂间隔期内进行第一道环氧云铁中间漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40μm；累计干膜厚度达到120μm；
在合适的环境条件下，对第一道环氧云铁中间漆进行检查清理，检测膜厚；自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在重涂间隔期内进行第二道环氧云铁中间漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40μm；累计干膜厚度达到160μm；
在合适的环境条件下，对第二道环氧云铁中间漆进行检查清理，检测膜厚；自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在重涂间隔期内进行第一道聚合硅氧烷面漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到