整个生产和供应过程如图所示，当车身通过整车身份确定点（图中C点）时，该车身被赋于一个具体的生产订单，它的零件构成和下线时间也就确定下来，这时将零件的需求信息传递给相应的供应商，供应商即可组织零件生产。然后，按各整车品种均衡生产的规则确定装配顺序（图中A点）并将该顺序信息转换成零件交货顺序传递给供应商，供应商按此顺序和预定的时间将零件送到工位，实现同步供货。
2、同步供货的条件
1） 2）
发货提前期，发货提前期＞（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间）
零件类型：通常选择同一功能下具有多种选装和变型的大型零件，如保险杠、座椅、车门护板、颜色件等。一般当同一类零件的变型超过5种时，就应考虑采用同步供;
质量，由于每个零件都对应相应的整车，任何一个零件报废都有可能造成生产线停线，因此零件应达到很高的质量水平，必须为质量免检产品； 容器，同一类功能的零件采用一种专用容器，该容器要适应零件的多种变型和易于直接目视其装载的零件品种;
供应商，同一类功能零件只能选择一家与主机厂协作密切、互相信任的供应商(或运输代理商)，供应商到主机厂的距离要很近。
3） 4） 5）
3、可行性的验证
发货提前期＞（批量等待时间+指令传递时间+备货时间+运输时间+安全时间） 其中发货提前期=生产节拍X零件装配点距整车排序点车位数； 批量等待时间=生产节拍X运输批量;
其他参数通过实际情况可以确定。
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如果上述不等式成立，则入厂物流可以应用同步供货；否则，则不能使用同步供货。
4、运行规则
同步信息的产生主要包括:
1）总装排产室每隔2小时打印一份总装车间整车上线顺序表，并且保证车身流水号无遗漏；
2）当因意外情况发生上线车身取消、插入或更改时，总装排产室及时以书面形式通知物流传递顺序表的供储工或物流班长。
同步信息的传递和零件的运输如下：
1）总装物流供储工每隔2小时到总装车间排产室领取一份总装车间整车上线顺序表，送到总装仓库配送中心。供储工应检查前后两张顺序表的连续性，如不连续，应查明原因，纠正错误；
2）配送中心完成备货后，物流供储工对照顺序表核对零件的品种、数量，检查“适用流水号”（以起始流水号和终止流水号表明某个配送小车中的零件所对应的车身流水号范围）的卡片是否填写正确并粘贴在配送小车上，确认无误后，将零件送上线；
3）当流过使用点的车身流水号超过某配送小车“适用流水号”的范围时，将该配送小车返回配送中心，其中多余的零件退库；
4）当线边零件的维持时间低于1小时时，物流供储工将下一个配送小车发出，无论该配送小车是否备满;
5）物流供储工在每班结束前，将“线边安全储备”（为防止因零件报废或错配）而造成供应中断建立的零件储备)补齐，如目前颜色件的安全储备为每种颜色3个。
零件的集配主要包括如下:
1）总装仓库配送中心配装零件前检查车身上线顺序表的连续性，如有问题向物流提出; 2）配送中心按车身上线顺序表将需配的零件品种分解出来装满一个配送小车后，对照顺序表核对零件的品种、数量，填写该配送小车的“适用流水号”，粘贴在配送小车上。
六、 模块化供应的实施
1、模块化设计生产
从机床的模块化生产逐步扩展到汽车行业。在汽车行业中，模块(Modular)是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成，从而形成一个个大部件或大总成。而模块化供应，是汽车零部件供应商的一种供货模式，指将多种不同的元件，按一定的空间位置组织装配在一个共同的基础上，便于主机厂直接在总装线上安装，也就是整车厂商以模块为采购单元的配套供应体系。这种供应模式要求零部件供应厂商承担一部分原来由汽车整车厂所做的预装工作，即从传统的供应汽车零部件改为供应总成件，把相当一部分装配性工序下放到零部件厂商那里。使整车厂演变为单纯的装配厂，自身只负责车身、动力系统等总成的开发和生产，由零部件供应商提供功能模块。
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2、优点及基础
模块化供应除了对零部件生产的影响外，对零部件的供应物流也有很多好处。这样做有两个好处；一个是可以更好的实行JIT配送和milk-run取货；另外一个好处就是可以使汽车生产企业更加专注于核心竞争力的培养。
但是如果想实行模块化供应，在采购资源环境方面需具备以下基础： ①较高的技术水平; ②零部件生产高度集中;
③合理的零部件分层次配套体系;
④整车厂与零部件供应商紧密的合作关系。 但是我国并不具备如此的条件，或者说不完全具备这样的条件，所以只能实行准模块化的供应方式。
3、供应方式的实现方式
准模块化的供应方式可以通过以下几种方式实现: ① 有条件的零部件企业可以实行模块化供应； ② 没有条件的企业可以将零部件运送到中转中心，在中转中心对零部件进行加工组装，
(此中心最大的特点就是拥有模块化加工中心)实现模块化供应。如图5.3所示:
整车厂为实现模块化装配，将汽车装配生产线上的部分装配劳动转移到装配生产线以外的物流中心去进行，将在总装厂内进行的工作减少到最低限度，总装厂只对模块化产品进行简单装配即可完成整车生产。
由于模块化产品直接进入总装车间，这改变了在总装线上装配大量零部件的生产方式，改变零部件繁杂的局面，减少了整车总装时间和减轻了总装的复杂度，以产生最大的生产效率和经济效益。这种供应模式有利于向真正意义的模块化供应模式转变。供应商通过学习整车厂的模块化设计理念与装配技术，扭转不能自主开发产品的被动局面，提高研发能力，实
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现与主机厂同步发展。由此推动零部件企业的资源整合，形成以按系统供货并具自主开发能力的独立的一级零部件供应商为骨干，以专业化很强的二，二层次零部件供应商为依托的汽车零部件工业体系，完成我国零部件产业结构的调整，以便实现真正的系统供货、模块化供应。
4、缓存区的布置
缓存区是指在接收和发出物料作业时所使用的暂时存放区域。此区域的主要保管功能在与进出货物时，物料只是暂时存放并随时准备送到指定的地点，并目物料保管时间不长，处于动态管理状态。
缓存区的作用主要有满足装配线生产的补货需要，及时向装配线提供正确的品种和准确数量的物料暂存地；满足装配线衔接，减少物料资金占用，缓冲区的库管员对供应商适时提出要货看板的信息窗口；根据发出的电子看板，有效、快速接收来自供应商的货物及返回空物料箱的料箱周转地；物料通过缓冲区，按时间窗口有序的运往装配线或被指派的存储货位；缓冲区对进出的货物进行及时登录进入系统，真实反映货物的实际情况。
1）缓存区的布置原则： ①物料搬运的费用低; ②交叉物流较少; ③搬运距离最短;
④运距和运量的乘积之和最小; ⑤物料在物流系统中滞留时间短;
⑥以各车位使用零件就近布库的原则。 2）缓存区布置方法:
①重大件货物、周转量大和出入库频繁的货物，宜靠近出入口布置，以缩短搬运距离，提高效率；
②充分考虑利用仓储面积和空间，使布置最紧凑；
③有汽车入库的运输通道，尽量布置在存储区的横向方}句，以减少辅助面积，提高面积利用率；
④缓存区内部运输通道的宽度，采用双行道； ⑤缓存区出入口附近，留有收发作业用的面积； ⑥货架的布置一般分为横列式和纵列式两种布置；
⑦缓存区内设置管理室，用十库房分开，其位置靠近通道一侧的入口处。
七、 入场物流的一些细节
1、影响入厂物流规划的3个关键因素
供应商的地域分布
单条装配线生产的车型数量 生产的均衡性
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2、零部件的分类以及相应的运输策略
根据以上国际零部件的分类原则和方法，确定零部件分类的原则是：
首先考虑零部件价值，其次是运输距离，再次是零部件的尺寸等因素。原则上，在决定一种零部件的送货频率时，需要达到的目标是使存储、运输、订货、搬运、开票等活动的总成本最小化，因此，必须综合考虑并调整。
当某种零部件的尺寸较大，限于运输工具的容量而必须加大运送频率，这种零部件的分类就应该被适当的提高。当零部件供应商的距离很远时，应该考虑降低其运送频率以降低运输成本与总成本，其分类可以适当降低。
而对于进口国外的零部件，其运送频率主要由运输成本决定，同时也应该适当考虑与此频率对应的提前期中使用需求的变化带来的库存成本，绝不能因为考虑到大批量低频率运输成本较低而忽视由于订货提前期拉长带来的库存成本风险。
——在实际设计中，零配件的种类以及分类要做详细的了解，这样才能使零配件的运输更加合理
国外汽车企业GM公司为了降低成本，避免汽车市场的衰退，而对其零部件入厂物流进行了优化设计。首先，其改为客户需求拉动式生产，其目标是最小化库存，所以刚开始是完全采用JIT供应方式，把库存降低到最小，直至为零。但是由于存在效益背反的缘故，其入厂物流的总成本并没有完全降低，相反，总成本还有所上升，最后不得不综合考虑库存时间与运输频率。他们开始借鉴库存管理中的ABC分类法，将零部件按价值、运输距离分为ABC二类:
1、A类是使用价值最高的，完全按照JIT方法供应，零部件被直接送到工厂，而没有经过中转。
2、一个由第三方运作的2000平方米的中转设施专为B和C类零部件服务，其三大任务是：通过交叉转运和零部件排序促进生产线流程；为C类零部件提供小型的约400平米的存储区域，以适当的库存降低前往这些300英里外的供应商处集货的频度为每周或每两周;完成逆向物流任务，包括包装设备的回收。B类的零部件被运到中转库，然后在可视化管理系统的控制下被交叉转运到生产线边。C类的零部件被短暂存储，补充生产线需要，这种做法有效的降低了运输成本。
在英国三大研究机构与近20家汽车工业企业也提出了零部件分类的建议：根据每年的使用价值将汽车零部件分为A，B，C，D，E五种，根据分类决定零部件的运送频率。其中，A类零部件根据生产线的要求实时排序并以小时为单位运送，包括汽车的大多数主要零部件(如引擎、传动装置、车门、座椅、制动系统等等)，这些零部件的价值占汽车零部件总价值的66%，理想的做法是每天以小时为单位、按照生产线的生产需求的次序、从供应商的货物中心将该类零部件直接送到生产线边。而B类的送货频率为每天一次，C类为每周两次，D类为每周一次，E类为每两周一次，这些零部件都需要在中转仓库短暂存储。
3、入厂物流运行模式建立的原则
首先是运输合理化。运输合理化就是从物流系统的总目标出发，运用系统工程的理论和系统工程的方法对运输子系统中的运输方式、运输路线、运输上具以及与其他子系统间的关系进行综合分析，并考虑环境因素的影响，如计划、运力、供需矛盾等，选择合理化的运输方案。避免不合理的运输：如空车无货载运输、对流运输、迂回运输、重复运输、倒流运输、过远运输、运输方式选择不当等。使运输合理化，如提高运输实在率；采取减少动力投入，
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