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得到改善，而且热稳定性和化学稳定性均得到改善，因而形成了普通平板玻璃化学成分（表3.1）。表中Fe2O3为原料中杂质所致，并非设计数值，而是限制数值；而SO3主要是由澄清剂芒硝引入[3]。
表2.1 普通与浮法玻璃化学成分比较
单位：%
化学成分 普通玻璃 浮法玻璃
SiO2 71~73 71.5~72.5
Al2O3 1.5~2 <1.0
Fe2O3 <0.2 <0.1
CaO 6.0~6.5 8.0~9
MgO 4.5 4.0
R2O 15 14~14.5
SO3 <0.3 <0.3
浮法玻璃化学成分设计时，根据浮法玻璃成型的特点，在普通玻璃化学成分基础上进行了局部调整。
1） 由于浮法玻璃拉引速度比垂直引上快得多，在成型中必须采用硬化速度快的“短”性玻璃成分，即调整CaO到8%~9%。但是CaO含量增加，使玻璃发脆并容易产生硅灰石析晶，因此MgO控制在4%左右，以改善玻璃析晶性能。 2） 为了获得优质的玻璃表面质量，将Al2O3的含量降低到1.3%以下，并注意不能影响玻璃的机械强度、热稳定性。
3） Fe2O3是原料中的杂质引入的，它是一种着色剂，因此严格限制在0.1%以内，最好在0.08%以下，以使玻璃有良好的透光率，经调整后浮法玻璃化学成分见上表。
2.2 配料流程
图2.2浮法玻璃配料流程图
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表2.2 实际生产中各种原料的控制粒度范围
原料 硅砂
粒度范围 ≥0.71 0.71~0.50 0.50~0.106 <0.106 ≥2.0 2.0~0.106 <0.106 ≥2.0 2.0~0.106 <0.106 ≥0.63 0.63~0.50 0.50~0.106 <0.106 ≥1.18 ≥0.18
品质百分比%
0 ≤5.0 ≥91.0 ≤4 0 ≥92.0 ≤8.0 0 ≥92.0 ≤8.0 0 ≤4.0 ≥78.0 ≤18.0 ≤2 ≤75
含水率%
到收贷时硅砂水分
≤5
粉料含水率≤0.5
粉料含水率≤0.5
粉料含水率≤0.5
白云石 石和石 长石 纯碱
含水率≤0.7
三、玻璃池窑各部及主要设备
浮法玻璃熔窑属于横火焰蓄热式池窑，如图3.1。浮法玻璃熔窑根据各部功能其构造分为玻璃熔制、热源供给、余热回收、排烟供气四大部分。
图3.1熔窑结构图
3.1加料口
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浮法玻璃采用正面投料，加料口设地在熔窑纵轴的前端，由投料池上部挡墙组成。投料池是突出于窑池外面和池窑相通的矩形小池。传统的投料池宽是熔化池宽的85%左右，投料池的料壁上平面与池窑的上平面相齐，投料池池壁使用的耐材料与熔化部材料相同。在实际生产中，投料池侵蚀严重，尤其在投料池的拐角处，两面受热，散热面积小，冷却条件差，是池窑中最容易损毁的部位。现代浮法熔窑很多采用与熔化部等宽的加料池，使得料层更薄，并能防止偏料，更避免了因拐用砖损毁带来的热修麻烦。
3.1.1窑池的基本尺寸
窑池由池壁和池底组成，其平面呈长方形。熔化部窑池基本尺寸包括：长度、宽度、熔化面积、深度和投料池的长度、宽度、深度，还有从末对小炉中心线外 米处卡脖前的一段面积。熔化部的尺寸应符合所规定的该窑熔化能力，以求配合料在窑池中有足够的逗留时间来进行熔化、澄清、均化等。平板玻璃池窑熔化部的长度的确定，先要考虑保证玻璃液熔化澄清过程进行得完全，同时根据小炉对数考虑小炉的布置而定。所以，首先应根据熔窑规模和熔化工艺对温度制度的要求定出小炉对数；再经小炉粗略计算得出喷出口宽度，并确定第一对小炉与前脸墙的距离和各个小炉之间的间距及末对小炉至卡脖的距离，然后得出熔化部的长度。
3.2熔化部
熔化部是进行配合料熔化的玻璃液澄清、均化的部分，由于采用火焰表面加热的深化方式，熔化部分为上下两部分，上部是火焰空间，下部是窑池。火焰空间是由胸墙、大旋、前端墙和后山土墙组成的空间体系。火焰空间内充有来自热源供给部分的炽热气体，在此，火焰气体将自身热量用于熔化配合料，也传给玻璃液、窑墙和窑顶（大旋）。火焰空间应能满足燃料完全燃烧，保证供给玻璃熔化和澄清所需的热量，并尽量减少散热。窑池是配合料熔化成玻璃液并进行澄清、均化的地方，它应能供给足量的熔化完全的透明玻璃液。窑池由池壁和池底构成。池壁和池底均由大砖砌筑，为方便大砖的制造，减少材料的加式量的方便施工，窑池都是呈长方形或正方形。为使窑池达到一定的使用期限，池壁厚度为250~300mm，池底厚度根据其保温情况而定，不采用保温的池底厚度为300mm。
熔化池浅些，可减少玻液的对流，有利于节能，上层流厚度也随之相应减小，有利于玻璃液的澄清。熔化池浅，并当Fe2O3含量较低时，池底温度提高，玻璃液流动性加强，会增加对池底砖的侵蚀与冲刷。过去平板窑池采用粘土砖，池深为1.5m，粘土砖可用几个窑期，如改浅池为1.2m，Fe2O3＜0.12%，
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则必须在粘土砖上加层捣打料和铺层75~100mm的电熔锆刚玉砖。
投料池基本尺寸：投料池可起预熔作用，使入窑的料堆表面熔融，可减少窑内粉料飞扬。投料池的长度不宜过长，一般为 米左右；投料池的宽度一般略窄于窑池宽度。使两侧配合料能熔化好，并能减轻对第一行池壁砖的侵蚀。投料池的宽度应与所使用投料机的台数和选用投料机的类型相适应。目前有的工厂还采用了双投料池。
熔化部窑池深度：窑池的深度是一个重要的结构指标，它与熔窑规模、玻璃品种、颜色、熔化能力、保温措施及窑底耐火材料的质量等因素有关。窑池的深度应该尽量减轻池底砖对玻璃质量的影响。如果池越深，底部玻璃液温度越低，流动性差，形成一个相对不动层，当温度往高波动时，底层未熔透的玻璃液被带到成型部，影响玻璃质量。而且池愈深建筑费用愈高。因而希望池浅一些为好。当使用无锆刚玉砖覆盖的粘土砖池底时，仍需维持一个玻璃液的相对不动层，以保护底砖。此外，池深还要适合玻璃液的粘度及透明度的要求，当玻璃液中铁含量低、透明度高、透热性好，窑池需深一些。我国浮法窑池深为1.2~1.5米。垂直引上窑池深大部分为1.5米，有100毫米厚度锆刚玉砖覆盖的池深为1.4米。由于燃油火焰温度比燃煤气温度高，辐射力强，所以燃油熔窑池底略深一些。采用鼓泡措施，搅动了附于池底相对不动的玻璃液层，又提高了底层温度，也就增加对底砖的侵蚀，所以池底也需深一些。最好铺覆一层厚 毫米的锆刚玉砖保护池底砖。这样池底可建造浅一些。
窑池的结构与承重：窑池由池壁和池底两个部分组成。池壁 池壁一般由四层池壁砖构成。由于熔化部温度高，玻璃液面的上下波动和对流的冲刷，对池壁砖侵蚀较严重，特别是玻璃液面线附近的上层池壁损坏较快，如图2所示。
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图3-2 池壁侵蚀部位的侵蚀曲线
图中示出的是透明度高的玻璃液熔制时池壁受侵蚀的状况。图中虚线表示玻璃液透明度低时的池壁受侵蚀的状况，池壁砖的侵蚀程度，在接近液面的地方严重，横缝处侵蚀加剧。因此，池壁砖的侵蚀情况与熔化温度、玻璃液面的波动、配合料的成分、玻璃液的颜色、选用耐火材料的种类、性能、尺寸和排列方式，窑体结构及玻璃液流动情况等多种因素有关；还有与熔化部池壁砖的保温与冷却方式有关。所以，熔化部池壁砖是全窑侵蚀最严重的部位之一。因此砌筑池壁的砖材均选用耐高温和耐侵蚀的耐火材料。
池底：池底要承受全部玻璃液的重力，为了有足够的结构强度和延长使用寿命，池底砖均用大型粘土砖砌筑。一般大型池窑多采用厚300毫米、宽400毫米、长1 000-1 100毫米规格的粘土砖，采用干砌法。铺设池底砖时纵向和横向砖缝贯穿，以便受热膨胀时池底砖可以得到一定程度的自由膨胀和移动。池底四周用顶丝顶牢。由于窑池底层玻璃液温度较低，粘度较高、流动性差，所以池底砖一般可用十几年。若在池底砖上覆盖一层100毫米厚的锆刚玉砖，可延长使用寿命。目前，有的工厂为了节约能源，池底采用多层结构的复合窑底，上层是锆刚玉砖，下面各层分别是锆质捣打料、粘土砖和保温砖，以减少池底散热。
窑池的承重：窑池建筑在由窑下大柱支承的架梁上，整个窑池的重力和其中所容纳的玻璃液重力均由窑底大柱承担。窑下大柱可以用砖柱、混凝土立柱、钢立柱和钢管内注混凝土柱等几种。立柱顶面铺有钢板。钢板上面架设沿窑长方向的工字钢或钢筋混凝土主梁。主梁上面安放工字钢次梁，次梁与主梁垂直。次梁间距依据池底砖尺寸而定，一般为500毫米以内。每块池底砖下面一般放两根次梁，次梁应躲开窑底的砖缝。熔窑两侧工宇钢立柱安装
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