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第三章 主要零件的模拟加工
（1） 凸模固定板上的各形孔(螺钉孔、固定销孔)相对位置精度决定模具的冲
裁质量和模具寿命, 因此这块板的加工非常关键。考虑到加工设备的实际情况, 采用的工艺流程为:
表3.1 凸模固定板加工工艺路线
工序号 1 2 3 4 5 工序名称 备料 粗加工 热处理 线切割 坐标磨 工序内容 乙炔焰切割毛坯 铣削上下平面及配合面，留磨余量0.6mm 淬火，硬度HRC58-62，回火消除残余应力 切割异形孔 孔精度达0.005，表面粗糙度Ra=0.4μm 应用UG中的CAM（计算机辅助制造）模块模拟铣削加工，可以方便准确的生成加工过程中所需的G代码，并在确认刀轨的情况下观察模拟加工情况。观察零件是否产生过切等现象。下图为凸模固定板模拟加工轨迹。
图2.21 凸模固定板的数控加工轨迹
(%_N_jiagong_MPF) G54G64 T00
G00 G90 X92.985 Y-.842 S8000 M03 Z5. Z3.
G01 X93.053 Y-.637 Z2.942 F250. X93.016 Y.338 Z2.681 X92.728 Y1.092 Z2.464 X92.104 Y1.843 Z2.203
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X91.255 Y2.326 Z1.941 X90.291 Y2.479 Z1.68 X89.335 Y2.284 Z1.418 X88.508 Y1.764 Z1.157 X88. Y1.137 Z.94 X87.662 Y.221 Z.679 X87.668 Y-.755 Z.417 X88.017 Y-1.667 Z.155 X88.664 Y-2.397 Z-.106 X89.527 Y-2.853 Z-.368 X90.324 Y-2.98 Z-.584 X91.287 Y-2.815 Z-.846 X92.129 Y-2.322 Z-1.107 X92.744 Y-1.563 Z-1.369
...... ...... ......
X96.495 Y148.95 X93.995 X66.002 Y141.4 X121.996
X121.988 Y148.95 X91.495
X90.377 Y148.86 X89.287 Y148.593 X88.255 Y148.155 X87.305 Y147.558 X86.463 Y146.816 X85.75 Y145.95 G00 Z5. M02.
（2） 圆形凸模加工工艺：车→热处理→磨(外圆及两端面)。 （3） 非圆形凸模加工工艺：
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表3.2 非圆形凸模加工工艺路线
工序号 1 2 3 4 工序名称 备料 粗加工 热处理 线切割 工序内容 一块料上加工出多个凸模 固定销孔及穿丝孔的加工 热处理，淬硬HRC58-62 切割凸模轮廓形状 由于凸模切割高度较高,当凸模较单薄或材料本身内应力较大时,凸模变形较大。所以必须考虑对应的策略:
1) 选热处理后变形量小、内应力小的材料作凸模；
2) 凸模的周边距毛坯料边缘的宽度不能太小,应取凸模高度1/5为宜(一般
情况下取7～10mm)；
3) 在凸模毛坯上没有穿丝孔,穿丝孔距凸模边距离应为5～7mm； 为补偿凸模的变形,第1次切割的留量应较加工时单边留量0.02mm； 适当提高线切割丝速,提紧丝的张力。
（4） 线切割表面的处理,线切割后的工件表面,有一层黑色的炭化层,习惯上
叫做软化层,它的存在对模具的寿命很不利,应该除去,最有效的工艺方法是采用玻璃喷射处理。
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结论
为期三个月的毕业设计即将结束，通过三个月的设计，使我对冲裁模设计流程有了更深一步的了解，并熟悉了多工位级进模的工艺分析和模具设计过程。
主要设计及结论如下：
1）对工件的形状及尺寸进行工艺分析，从而确定工件的冲压工艺方案，冲孔，落料，弯曲，切断级进模
2）根据工件的形状及尺寸，确定其搭边值。计算各工序压力及总压力，在此基础上选择压力机。
3）对冲孔，落料，弯曲，切断级进模进行设计。此模具的主要作用是完成工件的冲孔，落料，弯曲，切断，主要介绍了工作零件的设计及其强度的较核以及其他零件的选择。
通过此次毕业设计，我学会了很多东西，也为以后的工作积累了经验，为我在以后的工作以及学习起到了很大的帮助作用。但是由于个人水平有限和时间的原因，本次设计还存在很多缺点。
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致谢
转眼间，毕业设计已经接近尾声，回顾这三个月的毕业设计时间里，我跟着老师从刚开始接触题目，查找资料，确定方案到最后设计初稿完成，遇到过很多问题，然后一步步解决问题，这个过程虽然很艰难却很充实，特别是每次看着自己亲手画出的CAD图，有一种莫大的满足感。
在本次设计中，我得到了卢杰老师很多的帮助，在老师的引导下，我学到了很多以前没接触过的知识，非常感谢老师的帮助。
由于自身水平的限制，使我在本次设计中难免出现错误和不足，经过卢老师的耐心指导已经有了很大的改善。
通过本次毕业设计，我发现自己所掌握的知识还不够全面和扎实。在今后的工作中，我一定会克服这一点。不断加强理论知识的学习，锻炼在困难面前不低头，迎难而上的精神。只有这样，才能成为一名合格的机械技术人员。
衷心感谢所有帮助过我的老师！
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