2．试验注浆
在正式开工之前，在现场进行注浆试验。根据设计要求的水泥用量等指标，最终确定控制压力、水泥用量、配合比、注浆次数等施工参数。 3．钻孔
钻机移动到指定桩位，就位，对中后开始钻进。钻头采用铝合金钻头或金钢石钻头，推进方式为螺旋推进或液压推进。钻孔开孔直径为110mm，垂直度偏差小于1％。设计要求全段下套管钻进，以防塌孔。 4．配备及灌入封壳料
在钻孔的同时配备封壳料。封壳料采用低强度水泥粘土浆，浆液配方为水泥：粘土＝1.2~1.3，干料：水＝1:1~1:1.5（重量比），塑性指数15~30。钻孔深度达到设计要求后，从钻机的钻杆内灌入封壳料。注满后拔出钻杆及套管。拔出后及时补浆。
5．制作及插入袖阀管
袖阀管可采用硬质塑料管，管外径50mm，能够承受的最大压力大于3.0MPa。注浆孔开孔间距为330mm，开孔处管外紧箍橡胶套，覆盖注浆孔。袖阀管的底端头用土工布等物包紧扎死，防止封壳料进入袖阀管。拔出套管后插入袖阀管至设计深度。
6．配备注浆液及注浆
注浆液采用纯水泥浆，注浆所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥，水灰比按注浆次序有一定调整，依次减少，控制范围为1.00~0.45。为了增加可灌性，在浆液中可加入水泥用量0.3%~0.5%的复合型减水早强剂。搅拌机采用叶式机械搅拌机，应能保证浆液能连续均匀搅拌，才能过滤。浆液须在搅拌均匀过筛后，再泵送压注，在注浆过程中，浆液应连续搅拌，搅拌时间应大于2min。
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注浆泵采用柱塞泵或双液柱塞泵，压送水泥浆液时，柱塞与缸体不直接接触，以减少磨损。按每米注浆加固深度控制注浆量，每米注浆深度水泥用量暂定为150kg。注浆的流量一般为7~15l/min。
注浆芯管应有双向密封装置，保证上下密封良好，达到定位注浆的目的。待封壳料初凝后，插入双向密封注浆芯管自下而上或自上而下进行注浆。注浆分次进行，一般可分为5次，每次注浆的间隔时间不小于12小时。
每次注浆完毕后用清水冲洗塑料袖阀管中的残留浆液，以利于下一次重复注浆。
注浆进程中出现地面冒浆或压力突变，应立即停止注浆，查明原因，采取措施。
单孔注浆结束标准应根据下列情况综合决定：a. 注浆量达到设计要求；b. 注浆压力超过设计值；c. 地面冒浆。 7．碾压
按设计要求，注浆完成后去掉地面以上的注浆管，用14t以上的振动碾振动碾压6遍。 8．记录
钻孔时准确及时记录孔号、孔深、土层类型、分层深度等参数，注浆施工时应详细记录每一个钻孔的每次注浆压力、注浆量、注浆时间、浆液配比、复灌次数等基本参数。 9．质量检验
质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行，注浆效果可采用标准贯入或静载试验进行检验。检验点可根据需要和场地条件来确定，检验数量为桩数的0.5%，且每一施工单元不少于3个。
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（四）强夯块石墩
按设计要求，道路局部采用强夯块石墩法处理。在现有地面形成厚度不小于2.5米的块石工作垫层，通过强夯置换，在淤泥层形成直径大于1.0米的块石墩。块石墩穿透淤泥或淤泥质砂层，底接下卧持力层,由于本场地淤泥层较薄，块石墩的加固深度小于6.0米。经处理后的块石墩复合地基承载力标准值大于140kPa。强夯块石墩夯锤采用直径1.0米，高2.3米的圆柱形锤，锤重150kN，夯锤起吊高度20~22m，单位夯击能3000kN.m~3300kN.m。采用此锤夯成的块石墩基本呈圆形，其墩头直径1.2~1.4米，墩底直径1.0~1.2米，略呈锥状圆柱形，平均每个墩的直径为1.2米，平均墩体横断面积为1.13平方米。夯击次数应根据现场试夯结果确定，暂定为15击／根。块石墩间距为2.5米，呈正方形布置。
强夯块石墩施工工艺如《B-8-1-10：强夯块石墩施工工艺流程图》所示。 1．试夯
在大面积施工之前，首先应确定试夯方案，在现场进行夯击试验，以确定夯击次数、填料量等强夯参数和施工工艺，并对试夯结果进行检测。试夯面积应不小于1000m2，试夯场地的工程地质条件应具有代表性，可由设计单位现场指定。 2．夯击点布置
强夯时应先从道路中轴线起，分别向两侧的夯点依次夯击，为了减少在块石墩施工过程中，地面出现过大的隆起，各阵同一排的夯点必须采用间隔跳打法，不可依次夯击。
夯击点的平面布置是否合理与夯击效果有直接的关系。夯击点次序可按下图进行：
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× Δ × Δ ×
Δ Ο Δ Ο Δ 注：
× Δ × Δ × ×－第一遍夯点； Δ Ο Δ Ο Δ Ο－第二遍夯点； × Δ × Δ × Δ－第三遍夯点。
放线布置墩位时，必须有可靠的墩位标志，每次填料后须用不受夯击施工影响的控制点(与最近夯点距离须大于10m)重新测放墩位，夯点定位允许偏差不大于±5cm，且每个夯点应有明显标号和编号。 3．开挖及填料
用机械将原杂填土石开挖至标高为设计标高，然后铺填厚度为1.0米的石料。在现状为淤泥的部位，要保证填石层厚度不小于2.5米，填石顶面标高不作严格控制。石料应采用质地较纯净的中风化以上的混合开山石料，石料粒径不大于80cm，含泥量不大于5％(重量比)，石料级配良好，大小石料各半。 4．点夯块石墩
布置好墩位并测量场地标高后，即可进行强夯作业。
夯机就位，夯锤对准夯点中心，夯击点中心位移偏差应小于50mm。然后将夯锤吊至预定高度进行夯击。夯击之前对夯锤的高度进行测量。若干击数后，当夯坑深度约等于锤高时，作为一阵结束，测量夯锤的高度，暂停夯击。 5．喂料及继续夯击
应用反铲机将石填满夯坑，测量夯锤的高度，再用吊机对准该点进行夯击，使块石受冲击下沉。然后再测量，再喂料，再夯击，重复4~5遍，使块石穿透淤泥或淤泥质粘土层至下伏硬层为止。一个夯点完成后，用同样方法进行下一个点的夯击，强夯时采用间隔跳打形式。
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在填料过程中，必须对夯坑进行喂料，严禁从未强夯区或距正在施工夯点l0米以内的己强夯区域挖取石料，取料时必须均匀挖取，以保证垫层厚度的均匀性。
强夯过程中施工应按有关规范执行，并按统一格式作好单点夯击过程的全部记录。
6．面层强夯施工
面层强夯处理的目的主要是位块石墩施工区表层形成复合地基。强夯块石墩点夯完成后，应将块石墩施工区进行整平，按场平要求进行场地标高测量，并清除局部挤出的淤泥包，淤泥包清除后，回填不少于50cm厚的片石，再进行满夯。满夯采用锤径2.5米，锤重150M，单击夯击能1000kN.m~1500 kN.m，每夯点夯2击，夯点按2.15米间距梅花型布置，两夯点之间搭接35cm。
石料铺填过程中，若有明显的淤泥挤出现象，应及时清挖，回填块石。填石表面应推平整，高差不得大于10cm，填石层标高用20m×20m网格测量。填石厚度采用地质雷达检查，检查频率为每20米测一断面，每2米一个测点。 7．收锤标准
点夯必须满足下列收锤标难方可收锤： a．最后二击每一击的夯沉量小于150mm；
b．每个夯点总夯击数应大于15击(暂定，试夯后确定)。
第一条收锤标准作为第一判据，一般情况下均应满足最后二击夯沉量小于15cm，当夯点击数远大于设计，最后二击沉量还远大于150mm时，应及时与设计院联系，进一步查明该处的地质条件，提出变更设计。每个夯点总夯沉量为设计墩长(点夯交工面至墩底)的1.5~2.0倍。 8．质量检验
质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行。块石墩长度、形状及着底检
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