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侧弯折的程度不影响浇灌混凝土的导管插入。
在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于灌注水下混凝土时插入导管，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧，槽段的每幅预留两个混凝土浇注的导管通道口，两根导管相距2～3米，导管距两边1～1.5米，每个导管口设4根通长的φ16导向筋，以利于混凝土灌注时导管上下顺利。
钢筋笼的主筋采用焊接，主筋与水平筋采用点焊连接。主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50％交错点焊。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。支撑用预埋钢板的设计与安装控制。
为了给基坑开挖时支撑的架设提供受力点，需在地下连续墙施工中预埋件，预埋件由25根Ф22锚固钢筋与钢板穿孔塞焊加工制成。直撑预埋钢板大小为1100mm×1100mm，斜撑预埋钢板大小根据支撑垫箱的尺寸及支撑轴力大小来决定，均采用20mm厚钢板制作。
斜撑预埋件中心位置与支撑中心位置一致；直撑预埋件在基坑开挖时用以固定钢牛腿，所以中心位置比设计支撑中心标高低300mm。支撑预埋件与钢筋笼水平筋点焊固定，防止钢筋笼起吊时脱落。
锁口管在钢筋笼吊放前安放，锁口管按设计分幅位置，用吊机准确就位。锁口管起拔采用采用液压顶拔机。
2）钢筋笼吊放
换乘段地下连续墙钢筋笼由于长度较大，为安全起见换乘段单幅钢筋笼分两节吊装，接头处主筋采用钢套筒连接，接头交错布置；1号线标准段地连墙钢筋笼采用整幅
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吊装。钢筋笼制作完成后，报监理工程师验收。监理工程师验收合格同意吊放后，采用150t履带吊作为主吊，80t履带吊作为副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由150T履带吊吊装钢筋笼入槽。地下连续墙钢筋笼起吊采用钢扁担12点起吊法，详见下所示。起吊时两台吊机同时平行起吊，然后缓慢起主吊，放副吊，直至钢筋笼吊竖直。吊点设于桁架筋上，施工时根据每种墙型及其重量以及吊装等情况确定吊点位置，以保证钢筋笼在起吊过程中的变形控制在允许的范围内。
钢筋笼在起吊及行走过程中小心、慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，防止钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形，钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，不得放空档冲放，遇障碍物不能下放时，重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。钢筋笼下放到位后，用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制笼顶标高来确保预埋件的位置准确。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，影响钢筋笼的标高。为确保预埋件的标高，立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图
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钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图 15001500水平桁架6道纵向桁架3道主吊吊点9个副吊吊点9个主吊150T吊梁滑轮滑轮副吊80T吊梁滑轮滑轮
3）钢筋笼安装过程中事故的预防与处理措施
所有起吊用机械、机具、设备使用前进行检修，保证完好率100%；
严格按照钢筋笼质量标准加工制作，并增加足够的加强筋，加强撑，保证吊装过程中钢筋笼不变形。
起吊时，主副钩均衡起吊，缓慢行进，减少冲击力。
钢筋笼入槽困难时，分析原因，采取相应措施：如果由于槽壁偏斜、壁面不平或槽底沉渣太厚而引起，立即进行修壁清孔，恢复槽壁垂直精度和槽底设计标高；如果由于钢筋笼自身变形而引起，立即进行整修、加固，恢复其设计几何尺寸。
钢筋笼的吊放、安装工作一气呵成，尽量减少在泥浆中的浸泡时间，尽早开始灌注墙体混凝土，以保证钢筋的握固力。钢筋笼沉放就位至开始灌注水下混凝土的间隔时间控制在4小时之内。 5.2.5地下连续墙混凝土灌注
为保证水下灌注混凝土的质量，选定配合比时除了满足结构强度要求外，还考虑坍落度指标，保证混凝土具有良好的和易性和流动性。水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅
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酸盐水泥，并根据设计规定掺加定量外加剂；混凝土的和易性符合导管法灌注的要求指标，抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量指标均满足设计要求。
采用商品混凝土进行灌注，定时检测商品混凝土各项指标以保证达到上述各项要求。连续墙混凝土设计强度等级、混凝土的坍落度符合规范及水下混凝土要求。
采用导管法灌注水下混凝土。混凝土浇灌采用吊机配合混凝土导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管法灌注混凝土工况见：“连续墙槽段混凝土浇筑工况示意图”。
连续墙槽段混凝土浇筑工况示意图砼机架砼漏斗顶升架槽段Φ250导管已浇注槽段导管泥浆标准槽段导管平面布置图锁扣管浮浆混凝土说明：1、浇注砼前必须做坍落度试验和做抗压试块，坍落度18cm～22cm。2、浇砼前导管内先放入球胆，使浇砼满足初灌量要求，砼应连续浇注。3、浇注砼面高差应小于500mm，初灌时导管离槽底500mm。4、砼浇注过程中导管应埋入砼面下2～6m，浇注面应超设计标高30～50mm。5、砼浇注时均匀向二根导管内供砼，使槽段内砼均匀上升，保证砼导管不会挤偏或卡壳而造成质量事故。6、顶升锁口管应根据砼初凝时间等诸多因素在施工中灵活操作，顶升架千顶为400t。
1）混凝土浇注前的准备
机具与商品混凝土：吊车、混凝土导管、漏斗、隔水塞、测绳等准备就绪；落实商品混凝土供应计划以保证灌注连续进行。
在灌注前，根据槽深对混凝土导管的节长搭配及组装进行计算，确定合理的长度搭
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配，以利混凝土灌注和导管的拆卸；导管使用前进行水密试验。
清底换浆后，会同监理对该槽段进行隐蔽工程验收，合格后安装钢筋笼灌注混凝土，灌注前复测沉渣厚度。
钢筋笼安装就位后，按照设计位置吊放导管。导管水平距离不大于3m，导管距槽段端部不大于1.5m，每一槽段混凝土浇注时布置两个导管。导管底至槽底距离0.3～0.5m。
检测混凝土坍落度，其检查结果符合设计要求后开始灌注混凝土。 2）混凝土灌注工艺和主要技术措施
钢筋笼安放就位后，立即开始灌注混凝土，间隔不超过4小时。混凝土开始灌注时，两个导管同时灌注，每个导管储料斗的容量2.0m3，以保证混凝土初灌量满足导管下端埋入混凝土内深度不小于1.0m的要求。混凝土面均匀上升， 两导管混凝土面的高差不大于0.5m。导管随混凝土灌注逐步提升，保持其埋入深度不小于3.0m，混凝土灌注速度不低于2m/h。保持连续灌注，因故中断时，及时采取措施，保证间歇时间不超过30分钟。中断期间，经常提动导管，防止导管被凝结、被堵塞。
在灌注过程中，随时测量导管埋深和管外混凝土面高度，每30分钟测一次导管内混凝土面高度，决定提升及拆除导管的长度；混凝土灌到顶部时，由于落差小，混凝土流动困难，导管埋深减至1m左右。
当导管内混凝土下落不畅时，用吊车将导管吊起上下串动， 上下串动高差不超过50cm；发生堵管时，分段拆下导管，清出混凝土，弃于槽外，安装好导管后按重新灌注的规定办理。
在灌注混凝土时，每个槽段留两组抗压强度试件，每5个槽段留一组抗渗试块，每组6块，认真做好试验记录。
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