西藏林周县洛巴堆矿区铁矿（改扩建）初步设计说明书
3）从生产实践的数据看入磨的最终粒度太粗，导致磨机的功耗大大提高，没有体现“多碎少磨”的节能理念 6.4.4 设计对现场实践的评价
生产使用的矿石为工程岩和露天露头的矿石，矿石品位与采出品位有较大差异，但矿石性质基本能够代表将来开采的矿石性质。但由于选矿设备属于落后的设备，若按照目前的选矿设备水平，精矿品位和回收率肯定都有很大提高，因此，有必要重新进行选矿试验和相对可磨度试验，以确定更加先进、合理的工艺流程及指标，为设计和今后生产提供可靠的依据。
6.5 产品方案与设计工艺流程
6.5.1 产品方案的确定
根据现有选厂生产实践及矿石采出品位和设计规模，本次设计确定选矿厂最终产品为单一铁精矿，品位为64%。 6.5.2 设计的工艺流程
洛巴堆铁矿已有选厂采用两段破碎+一段磨矿+两段磁选+尾矿回收磁选的选矿工艺流程，经投产以来生产实践证明此套系统较为合理可靠，生产指标也比较理想，所以本次完善设计仍将借鉴该选矿工艺流程的成功经验，并结合项目的实际情况、选厂条件及近年来铁矿选矿技术发展趋势，经过深入分析研究，设计的选矿工艺流程图见附图K1356C-。
6.5.2.1 碎矿筛分干选流程的确定
现系统碎矿流程为两段开路破碎干选流程，干选设于第二段破碎后，干选粒度为20～0mm，但由于破碎的最终产品粒度较大，不能体现国家提倡的“多碎少磨”的原则，因此本次设计采用三段一闭路常规破碎工艺。中细碎破碎机选用国外的先进设备，以达到最终破碎粒
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度小于12mm。
干选方案主要考虑干选放在什么地方的问题，是放在中碎后，放在筛分后细碎前，放在磨矿前，三个方案比较各有优缺点，重点考虑甩出废石量大，入磨品位高，现场生产实践放在磨矿前，即筛分粉料进入粉矿仓时采用磁滑轮干选。经过查阅“两种粒度对干选的影响”有关资料及生产厂实践，证明干选粒度-75+0mm和-12+0mm两者干选效果差不多。影响干选效果的主要因素是干选胶带上料层厚度，厚度越薄，干选效果越好。故初步设计采用一段干选。又考虑到生产操作方便、工艺布置简单的原则，干选确定在筛下合格产品给入粉矿仓前进行干选抛废作业，入选粒度-12+0mm。 6.5.2.2 磨矿流程的确定
根据采矿专业提供的采出品位和地质专业提供的矿石性质基本与现有选矿厂矿石性质一致，矿石堪布粒度较粗，设计确定采用一段闭路磨矿，最终矿石的磨矿细度为-200目占65%，铁精矿品位TFe64%。
6.5.2.3 选别流程的确定
洛巴堆铁矿的矿石均属于单一磁铁矿，矿石嵌布粒度较粗，生产实践证明，该矿石属于易磨易选，设计确定采用两段磁选、尾矿回收磁选选别流程。
6.5.2.4 精矿过滤流程的确定
过滤主要是考虑过滤机选型问题，有两种过滤机方案，一种类型是盘式过滤机，另一种是陶瓷过滤机。陶瓷过滤机是我国研制新发展起来的高效节能新产品，具有精矿水分低，自动化程度高，节能高效等特点，实际生产反应良好，但其价格较高，操作条件要求高。结合洛巴堆铁矿选厂位于海拔4300m以上，对于陶瓷过滤机、盘式过滤机等过滤设备在高海拔地区的应用存在一些问题，因此本次初步设计结
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合矿山情况和甲方意见采用沉淀池进行精矿脱水。 6.5.3 设计推荐的选矿流程特点和工艺指标
推荐的设计流程特点：采用三段一闭路常规破碎筛分流程，可以确保碎矿产品粒度；磨矿磁选流程简单，指标稳定可靠。
选矿设计指标主要以采出矿石的品位为基础，结合国内类似矿山的实践，同时考虑实际生产时诸多不可预见因素对生产的影响而确定。干选指标见表6-2，主厂房选别指标见表6-3，综合选别指标见表6-4。
干选指标 表6-2 产品名称 品位(％) 原矿 干选精矿 废石 42.73 45.34 8.00 产率(％) 100.00 93.00 7.00 回收率(％) 100.00 98.69 1.31 产量(万t/a) 60.00 55.80 4.20 主厂房选别指标 表6-3 产品名称 品位(％) 干选精矿 尾矿 最终精矿 45.34 7.50 64.00 产率(％) 回收率(％) 产量(万t/a) 100.00 33.02 66.98 100.00 5.46 94.54 55.80 18.42 37.38 1.49 选矿比 综合选别指标表 表6-4 品位(％) 最终精矿 尾矿 废石 原矿 选比 64.00 7.50 8.00 42.73 产率(％) 62.29 30.71 7.00 100.00 回收率(％) 93.30 5.39 1.31 100.00 1.49 矿量(万t/a) 37.38 18.42 4.20 60.00 西藏林周县洛巴堆矿区铁矿（改扩建）初步设计说明书
6.6 工作制度与生产能力
6.6.1 选矿厂工作制度
各车间工作制度和主要设备作业率如下：
破碎系统与采矿工作制度一致，设备运转时间：330天×3班×6小时=5940h/a；设备作业率67.81%；
磨选、脱水系统为连续工作制，设备运转时间：330天×3班×8小时=7920h/a；设备作业率90.40%； 6.6.2 生产能力
洛巴堆铁矿选矿厂设计规模为处理原矿60万t，破碎与选别部分的生产能力列于表6-5。
选矿厂破碎、选别部分生产能力表 表6-5 年处理量 日处理量 小时处理量 车 间 （万t/a） （t/d） （t/h） 破碎车间 主厂房（磨选） 精矿脱水车间 60.00 55.80 37.38 1818.18 1690.91 1132.73 101.01 70.45 47.20 6.7 主要工艺设备选择与计算
6.7.1 主要设备选择的原则
根据洛巴堆铁矿的采出矿石规模、设备作业制度、原矿物理性质、原矿最大块度、破碎最终产品粒度要求，设计采用三段一闭路流程。综合考虑西藏林周地区实际情况及业主的经济实力，在设计上要求技术先进、经济合理、生产可靠。根据洛巴堆铁矿矿石性质和流程特点，选择设备主要遵循以下原则：
1）选用的设备在满足先进、可靠、高效、节能的条件下中细碎设备采用进口设备，以确保最终破碎粒度-12mm。其他设备全部选用国产设备，以减少投资，降低成本，提高建厂效益。
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2）主要定额、参数按有关选矿设计手册选取并计算。
3）主要设备按其生产具体条件考虑不同的波动系数和安全系数。 4）所选设备利于采购，备品备件供应渠道畅通，以保证设备的完好率和选厂的作业率。 6.7.2 主要设备选择及计算 6.7.2.1 粗碎破碎机的选择与计算
拟用PE-750×1060型颚式破碎机。
破碎机最大给料粒度为500mm（根据甲方要求设计选型时考虑给矿粒度为600mm，以便调节采矿的出矿块度，减少二次破碎的工作量）；
按矿石量：Qd=101.01t/h； 产品粒度：dmax=175～０mm；
破碎机排矿口宽度：e=dmax/Z=175/1.60=109(取e=110mm)； 破碎机实际处理量：Q=K1·K2·K3·K4·qe q=1.05t/mm·h；
K1 =1.00—矿石可碎性系数；
K2 =ρ0/2.70=4.19/2.70=1.55—矿石密度修正系数； ρ0=4.19t/m3—矿石松散密度t/m3；
K3=1.02—给矿粒度修正系数（Dmax/B=600/750=0.80）； Dmax =600mm—给矿最大粒度； B=750mm—本段破碎机给矿口宽度； K4 =1.00—水分修正系数（p<4%）；Q=1.00×1.552×1.02×1.00×1.05×110=182.84t/h
台数：n= Qd/Q
=101.01/182.84=0.55台
设计选用PE-750×1060型颚式破碎机1台，设备负荷率55%。该设备选型考虑了小于600mm的大块矿石给矿块度，采矿时可适当