（2）注射压力低。
(3）注射保压时间不够或有波动。 （4）机筒温度高或注射周期不稳定。 四 原料方面：
（1）换批生产时，树脂性能有变化。 （2）物料颗粒大小无规律。 （3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14 龟裂汽白
一 模具方面：顶出机构不佳。 二 工艺方面：
（1）机筒温度低或模具温度低。 （2）注射压力高。 （3）保压时间长。 三 原料方面：
（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。 （2）牌号、品级不适用。
四 制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。
1.6.15 分层剥离
一 工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度低。 （2）背压低。
（3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。 二 原料方面：
（1）原料污染或混入异物。 （2）不同塑料混杂。
1.6.16 肿胀和鼓泡
有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施： （1）降低模温，延长开模时间。
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。 （3）提高保压压力和时间。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
1.6.17 生产缓慢
（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。
（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。 （3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。 （5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷 嘴。
（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。