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图4.3-1 标准断面二衬施工工艺流程图
①系统注浆
利用初支背后预埋回填注浆管进行系统连续回填注浆，注浆材料采用1：1水泥单液浆，注浆压力0.1～0.3MPa，注浆孔沿隧道拱部及边墙布置，环向间距：起拱线以上2.0m，边墙为3.0m；纵向间距为3.0m，梅花形布置，注浆方向采取沿隧道纵向从低向高依次进行，完成一个循环即可。
②集中注浆
系统注浆完成后，若仍存在局部渗漏水现象，专门对渗漏水点进行集中注浆。
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注浆完成后用棉纱临时堵塞注浆管下端口，防止浆液流出。 （2）引水堵塞
注浆完成后，若仍存在个别滴水、股流水等散水现象，采取直接堵塞和引管堵塞。 ①直接堵塞
当基面滴水或明流水水流较小，水压不大时，以出水点为中心，人工凿除喷射砼成孔槽，孔槽直径约2～4cm，深约3～5cm，凿完后，用水将槽内冲洗干净，随即用堵漏灵堵塞于槽内，并用力向槽壁四周挤压密实，使之与槽壁紧密结合。经过1～2min后，检查外观是否还出现渗漏，若有则重新施作。
当基面滴水或明流水水流较小，水压不大时，以出水点为中心，人工凿除喷射砼成孔槽，孔槽直径约2～4cm，深约3～5cm，凿完后，用水将槽内冲洗干净，随即用堵漏灵堵塞于槽内，并用力向槽壁四周挤压密实，使之与槽壁紧密结合。经过1～2min后，检查外观是否还出现渗漏，若有则重新施作。
②引管堵塞
用于点漏水较大，有明流水时。先用人工凿除漏水点周围松散层，凿成一个锥形槽，凿完后把槽内清洗干净，用胶管插入槽内、用快硬水泥胶浆将胶管四周封严、使水顺胶管流出，并在铺防水板前将胶管堵塞。
当初支结构通过堵漏达到初支内表面没有滴水，只有轻微湿渍时方可施作防水层。
（3）超欠挖处理
经断面检查，初支欠挖大于5cm的需进行欠挖处理，欠挖小于5cm的不处理。对于欠挖大于5cm的采取换拱外移以满足净空要求；对于大面积超挖且初支面基本平顺部分采取用二衬砼回填。
（4）补喷
对于拱架割除、换拱、拱架钢筋外露及砼表面下凹明显部分，采取喷射砼补喷平顺。
（5）基面突出尖锐物的割除
对于穿出基层的金属构件，如钢筋、小导管及锁脚锚管等构件外露端头应切除，并采用1:2.5水泥砂浆抹平，对于凸出的鼓包砼采取用风镐凿平以满足净空和圆顺要求。
（6）基面抹平
基层面阴、阳角和棱角部位采用1:2.5水泥砂浆抹成倒角或圆弧，圆弧半径50mm。防水层基面阴阳角构造做法如下图4.3-2所示。
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4.3.2.2防水层施工
区间隧道防水层均采用1.5mm厚EVA塑料防水板进行全外包处理，防水板与基层 之间设置单位重量不小于400g/m2的土工布缓冲层，仰拱或底板上表面设置400g/m2土工布保护层。塑料防水板铺设分两步进行，先铺设仰拱防水板，再铺设拱墙防水板。
（1）缓冲层的固定
①缓冲层采用水泥钉、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。边墙固定间距为80～100cm，拱部为50～80cm，仰拱为1～1.5m，呈梅花形布设，仰拱与边墙连接部位的固定间距可适当加密为50cm左右。所有塑料垫片均选择在基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。缓冲层及EVA塑料防水板的固定方法如下图4.3-3所示。
图4.3-3 缓冲层及EVA塑料防水板固定方法图
②缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝用塑料垫片固定；缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的褶皱，以免影响防水板的铺设。
（2）防水板的铺设
①防水板的铺设方向：仰拱防水板铺设时，防水板宜采用沿隧道纵向铺设，以减少十字焊缝的数量，减少手工焊接，保证防水效果；首先铺设仰拱部分防水板，然后
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图4.3-2防水层基面阴阳角构造做法图
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浇筑底板防水保护层混凝土，待砼强度达到设计强度的75%之后方可进行拱墙部分的防水板铺设，拱墙防水层采用环向铺设，利用移动式简易台架作为施工操作平台。
②防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落；防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凸凹起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬混凝土的厚度或使防水板脱离。
③同层铺设的防水板之间采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持压力不小于15分钟，允许压力下降10％。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面手工补焊。
④防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊；补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于70mm；补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。
⑤所有施工缝部位的防水板预留长度应超过预留搭接钢筋顶端最少200mm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期施工中的保护。对防水层验收合格后，才能进行下道工序的施工。
（3）防水保护层施工
仰拱EVA防水板铺设完成后，首先在防水板表面铺设一层400g/m2的土工布保护层，然后再铺设70mm厚的C20细石混凝土保护层，混凝土采用商品混凝土，通过地泵将混凝土运至作业面。混凝土浇筑顺序为环向先仰拱底再边墙、沿隧道纵向单方向后退式一次浇筑70mm厚细石混凝土。施工人员不能穿硬底鞋直接踩在防水板上，或在防水板上铺设木板做为临时保护，必要时打赤脚施工。 4.3.2.3分区系统及注浆系统施工技术要求
采用EVA防水板的矿山法区间隧道，根据设计要求在变形缝和环向施工缝部位均采用中孔型EVA外贴式止水带设置分区系统，止水带宽度不小于300mm；同时，在全外包防水层表面均设置环向的注浆系统，包括注浆底座和注浆导管，环向、纵向设置间距为4.0～5.0m。注浆底座应与防水层热熔焊接，注浆导管采用塑料螺纹弹簧管，并应具有足够的抗压强度，确保埋入浇筑混凝土内的部分不被压扁。
（1）采用外贴式止水带专用焊机将EVA止水带两端热熔焊接在防水板表面，每道焊缝宽度不得小于30mm，并采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接，要求焊接部位牢固、密实、不透水。
（2）进入现场焊接止水带之前，应取0.5～1.0m长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力0.15Mpa，并维持压力不
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少于15min，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能进入施工现场焊接。
（3）止水带的接头可采用现场热熔对接焊接，要求对接牢固、严密、可靠，必要时对接部位采用与止水带同材质的防水板进行加强，加强层长度100mm，骑缝与止水带齿条满焊，焊接应严密、可靠。
（4）仰拱或底板部位的外贴式止水带宽度范围内的表面不得浇筑细石混凝土保护层，在浇筑结构混凝土之前，应将表面的杂物清理干净，确保止水带齿条与现浇混凝土结构咬合密实。仰拱（底板）外贴止水带与细石混凝土保护层构造做法如下图4.3-4所示。
图4.3-4仰拱（底板）外贴止水带与细石混凝土保护层构造做法图 （5）注浆系统应尽量靠近变形缝、施工缝和穿墙管等容易出现渗漏水的位置设置，一般距离这些特殊部位的间距为500mm左右为宜，变形缝或施工缝两侧的注浆系统环向间距宜适当加密至2.0m左右。
（6）注浆底座边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为10310mm；焊接应牢固，避免浇注振捣混凝土时底座脱离防水板，但不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期注浆浆液无法注入。注浆导管与注浆底座连接应牢固、密闭，必要时应采用铁丝将导管与底座间连接部位绑扎牢固，避免底座与导管脱离。
（7）注浆导管可以在结构内穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒，将集中引出的导管设置在木盒内（每个木盒设置6个导管）；此时埋入混凝土内的部分应设置内、外排钢筋之间，并且每隔40～50cm固定在钢筋上。注浆导管也可以与底座连接点垂直穿过内、外排钢筋引出，此时需要将注浆导管牢固地固定在内、外排钢筋上。
（8）注浆导管开孔端应牢固地固定在钢筋上，避免浇筑振捣混凝土时注浆管被拉入混凝土内。注浆导管开孔端可直接引出结构表面，也可根据混凝土保护层的厚度，将开孔端用封口盖堵住并用封口胶带严密封口后埋入混凝土内（或单独用封口塑料胶带封口），模板拆除后将开孔端表面封口胶带和混凝土破除即可露出注浆导管，此时
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