宁夏电投钢铁有限公司技术操作规程
三、 工艺技术操作
1.4#飞剪操作规程 1.1 飞剪原位标定
当飞剪进行接近开关的更换、机械部件的更换等原始编码器和接近开关位置变化。堆钢后无法进行原位投入时。必须进行原位标定操作。 在就地操作箱上选择“就地”，待“就地操作允许”指示灯亮后，灯钮“故障响应”和“原位投入”同时按住。当原位投入指示灯闪烁时放开，等剪刃停止运行时，进行“正点”或“反点”使剪刃垂直闭合后，按“关断”按钮。红灯亮后，等待10秒以上，再次按“原位投入”投入原位。 1.2 飞剪单剪切操作
飞剪单剪切操作分为就地单剪切操作和集中单剪切操作。
1.2.1 就地单剪切：就地操作箱选择就地操作时，飞剪投入原位后，可进行就地单剪切操作。按下“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。
1.2.2 集中单剪切：就地操作箱选择集中操作时，飞剪投入原位后，可进行操作台集中单剪切操作。按下操作台“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。 注意：飞剪进行手动单剪切时，剪前转折器不动作。 1.3 剪前转折器操作
剪前转折器操作分为两部分：升降操作、左右摆动操作。
1.3.1 手动操作：就地操作箱“就地--关断—集中”选择就地操作时，“收尾—通过—收头”选择开关选择“收头”操作，剪前转折器下降至低位，松开后至“通过”位时转折器上升至高位；选择开关选择“收尾”操作，剪前转折器由内侧（靠近飞剪方向或传动侧）摆动到外侧（远离飞剪方向或操作侧），松开后至“通过”位时转折器返回至内侧。
1.3.2 自动操作：自动操作时，剪前转折器自动完成上升、下降、摆动动作。
1.3.2.1 自动切头时，转折器由高位下降至低位，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位。
1.3.2.2 自动切尾时，转折器由高位下降至低位，同时由传动侧摆动至操作侧，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位，同时由操作侧摆动至传动侧。
1.3.2.3 自动切废时，剪前转折器不动作，剪后切废导板盒下降至低位。飞剪切废时，应保证剪前转折器在传动侧高位。 1.4飞剪模拟剪切操作
设备在检修后或者重新投入生产之前使用模拟剪切；其它情况下用单剪切测试飞剪性能。飞剪进行模拟剪切操作时，首先应将就地操作箱选择集中操作，然后将飞剪投入原位，按下自动按钮，飞剪投入自动，最后飞剪投入模拟剪切。模拟剪切时应注意：飞剪上游机架和下游机架轧机必须运行，否则飞剪只能够完成单剪切，剪前转折器在降至低位后将不会再动作。此时要将剪前转折器回到传动侧高位，可通过启动飞剪上游机架和下游机架轧机完成。 正常过钢前必须取消模拟剪切状态，否则飞剪将无法完成自动切头、自动切尾及自动切废功能。
在取消模拟剪切时，因注意在飞剪正在进行切头或者切尾动作时，不要取消模拟，待切头或者切尾完成后取消模拟，如此可以避免剪前转折器停留在低位。 1.5 剪切废
飞剪切废可分为手动切废和自动切废。
1.5.1 手动切废：可以由就地操作箱“切废”灯钮、集中操作台“切废”灯钮完成，飞剪就地或者集中操作时，均可进行手动切废操作。 1.5.2 自动切废：飞剪自动切废由主轧线PLC给飞剪PLC发送切废指令来完成，当主轧
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线检测到堆钢信号或者轧线集中操作台卡断剪按钮按下时将给飞剪发送自动切废信号。飞剪自动切废时，待切废完毕后，必须手动按下飞剪集中操作台“切废”按钮，按下后再次复位，以此完成飞剪自动切废状态复位，结束自动切废状态。如此操作可将剪后切废导板由切废状态回复到正常过钢状态。 1.6 飞剪常见故障处理
飞剪常见故障为传动故障、轴定位模块故障。 1.6.1 发生传动故障时，在确认传动故障后必须由电气维护人员至传动柜手动复位后飞剪方可进行操作。
1.6.2 发生轴定位模块故障时，模块故障码可由HMI中读出，并可通过用户资料中的故障码说明查明故障原因，在消除故障时应首先在模块故障码页面“清除”按钮清除模块故障码，然后在1秒钟内连续两次按下“故障响应”灯钮，故障即可消除。 1.6.3 传动故障、轴定位模块故障消除后飞剪方可投入原位。
2．高线精轧机操作规程 2.1高线精轧机保护罩操作
作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。
2.1.1当打开精轧机保护罩时，轧机停止运行，高线主控台需要启动精轧机保护罩液压泵，并将高线精轧机打到“就地操作”。关闭精轧机冷却水。 2.1.2在就地操作箱上选择“就地操作”，长按“保护罩打开”按钮，保护罩打开后，必须插上安全销后进行轧机调整和处理作业。当作业时间预计超过20分钟以上时，必须先关闭精轧机保护罩液压泵，以免烧泵、烧电机、误操作的事故发生。作业完成后开启液压泵。 2.1.3当关闭高线精轧机保护罩时，原则上执行“谁打开谁关闭”。在关闭时确认作业人员已经离开精轧机，在安全位置以外方可操作。先拔下保护罩安全销，长按“保护罩关闭”按钮，保护罩盖好后必须关闭液压泵。并启动轧机冷却水后方可开启轧机。 2.2 辊环的装卸操作
作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。在主控台轧机操作画面上选择精轧机运行情况“禁止”。待操作完成后选择“允许”，等待10秒钟以上方可开启轧机。
2.2.1 硬质合金辊环辊、锥形套、隔环在搬运和安装过程中，必须轻拿轻放，不得与金属物件撞击和敲打。
2.2.2 辊环、锥形套、隔环、轧辊轴在安装前必须严格检查，认真清洗，去除毛刺。所有的配合面不得有任何污物、铁锈存在。注意：清洗用的丙酮或无水乙醇为化学药剂，有毒副作用，大量吸入挥发物会造成身体不适，严禁接触眼睛。不慎溅入眼睛应立即拿清水冲洗并尽快就医。
2.2.3辊环第一次上线（即两个轧槽都是新槽时），辊环商标和编号面必须朝外。安装到位后，两个辊环的辊缝处用记号笔做好标记（做标记处用乙醇清洗干净），由生产准备值班人员一起完成。过钢后一有打开精轧机的机会，仔细检查。如标记错位，说明辊环掉压，产生打滑。必须重新拆装辊环
2.2.4安装辊环时，必须徒手作业。先把锥形套装入辊环内，与辊环下面平齐。然后把锥形套拔出4mm左右,整体装入轧辊轴。必须安装到位后（即辊环必须与划环面完全接触）把液压装辊工具旋入轧辊轴的螺 纹，必须旋紧后（装辊器与辊环上面完全接触）接好高压与低压油管，启动液压小车，将操作开关指向“装辊”，按住“装辊按钮”，当压力显示为200bar和400bar时，持续10秒左右后放开，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）再次旋紧装辊工具，重复上述步骤。即装辊时压两次。安装完后仔细检查上下辊是否完全到位，两辊应在同一平面上,并且使用孔型完全对中。把辊环保护帽安装到位后，必须把螺栓拧紧，上下辊的螺栓一个为左旋、一个为右旋。
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2.2.5拆卸辊环时，先拆下螺栓放好，不得随意乱扔。卸掉辊环保护帽，配合紧的必须拿铜棒敲打拆卸。装入拆辊工具，卡住锥形套后旋转40o，装好油管。启动液压小车，将操作开关指向“拆辊”，按住“拆辊按钮”。拆下后松开按钮，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）卸下油管和拆辊工具。辊环和锥形套拿出后放在保护罩后的胶皮上，进行换辊作业。
2.2.6当安装在26架和28架轧机上的辊环的厚度为57mm时，必须使用隔环。当使用第一个轧槽时，隔环装在辊环的下面，当使用由下面的第二个槽时，隔环装在辊环的上面。由于使用过程中，边槽容易损坏，所以必须把隔环装在辊环的上面，使用完中间的两个槽以后才可把隔环装在下面使用边槽，以提高辊环的使用寿命。 2.2.7使用的辊环是成对加工而成的，每只辊环都有相应的编号，不得随意调换成对的辊环。 2.2.8辊环安装时辊径遵循4：3原则，即与原辊径228和170相差数为0.4与0.3的整数倍，即当前五架的辊径为220时，后五架的辊径为164。不得混用。 2.2.9压测辊缝时，必须用铝丝压辊缝，并且压到全辊面上，用千分尺测量中间压痕的尺寸，不得用焊条等硬质金属压测。 2.3 导卫与压下调整
第一步，辊环必须安装到位；
第二步，测量辊缝，与标准辊缝的误差不大于0.02 mm ； 第三步，整导卫与辊环的距离，以导卫尖不磨辊环为标准。
2.3.1调整压下装置时，使上下辊相对轧制中心线对称开启或闭合：230轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.40mm，转动1/4圈、即90o时，两辊开启或闭合0.10mm。即定位孔每格为0.02mm。170轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.28mm，转动1/4圈、即90o时，两辊开启或闭合0.07mm。即定位孔每格为0.014mm。
2.3.2滑动入口导卫与出口导卫的底座在第一次安装时已经就位，每次更换导卫时要在调整好辊缝后调整导卫与轧槽的距离，导卫与辊环的距离在0.5mm～1mm为佳。
2.3.3滚动入口导卫的远近要由调整导卫底座来完成，当调整完底座后应紧固螺栓，并锁紧调整钉丝。上下调整完导卫后也必须锁紧锁丝。
2.3.4废品箱入口导管和废品箱导板分为三个规格：依次为ф16mm、ф20mm、ф28mm，分别适用于生产ф5.5mm～ф8mm、ф8.5～ф12mm、ф12.5～ф16mm的盘条，更换规格时必须对其进行确认。
2.4 轧制吨位设定和换辊换槽制度
生产过程中，由于钢的材质不同，辊环的使用寿命也有很大的差异，特此设定单槽过钢量和换辊换槽制度。
1.辊环掉肉或崩裂时必须更换，否则会造成轧机辊箱和锥箱的损坏 2.当达到吨位设定时必须进行换槽或换辊作业
轧槽吨位设定表 钢 种 65#～75# 77B～82B 辊环规格(mm) 228 170 228 170 2500 轧制吨位（吨） 3500 3500 1600 (其中K1和K2为1500) 说明：辊环E21-15（大）与E23-03（小）是两个不一样的轧槽，到设定吨位后需换辊 2.5 吐丝机的参数调整和设定 在一般情况下 ，吐丝机的参数是设定好的。出现以下情况时吐丝机的操作方式为： 2.5.1吐出的圈型超大时，说明吐丝机的速度低，即设定超前率过低，应增加超前率。 2.5.2吐出的圈型偏小时，说明吐丝机的速度高，即设定超前率过大，应减小超前率。 2.5.3当尾钢圈型超大时，说明吐丝机前夹送辊的速度高（或夹送辊没有夹持住钢），即滞
后率偏小，应增加吐丝机前夹送辊的滞后率（或减小夹送辊的辊缝，正常夹持住钢）
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来实现正常圈型。以调整吐丝机前夹送辊的辊缝为主要实现手段。 2.6设施设备检查与维护
交接班时检查项目：
原则：由各班组实行专人检查和维护，注意细节。实现高产顺产。
2.6.1须对精轧机的辊缝和料型尺寸进行确认，逐道次压铅样和测辊缝并认真记录。 2.6.2确认爬破辊道上导辊、导槽、冷却水、油气润滑是否正常完好。
2.6.3确认1#、2#夹送辊的辊环磨损情况，不能正常夹持钢件的辊环及时更换。浇槽冷却水必须充足。起车后按住热检后的红色按钮，观察夹持动作是否正常.
2.6.4确认4#飞飞剪前后的导送设施是否完好，起动设备后进行模拟剪切，观察各种动作是否正常。
2.6.5确认7#活套起的导轮、导管、起套辊、压套辊及冷却水和油气润滑是否正常完好。 2.6.6检查精轧机辊环和导卫是否完好，磨损严重的及时更换。冷却水和油气润滑是否正常，不畅的必须及时处理。
2.6.7检查确认吐丝机前夹送辊、以及三个导卫和吐丝机入口导卫的磨损情况，确认冷却水和吹扫空气是否正常，及时处理更换，以免发生堆钢和设备损坏事故。 2.7 操作控制 2.7.1 CS2主控台必须对运行参数进行确认，交接班时详细记录相关数据，上下班人员确认签字后，上班人员方可离开岗位。
2.7.2开车时高线操作台必须服从CS2主控台的指挥，待高线操作台确认所控设备安全运行后通报CS2主控台。CS2主控台根据各操作台的运行情况确定是否轧钢。
2.7.3各操作台依据监控机和工业电视机对整个生产线进行监控，集中精神，使生产事故处理时间降到最小。
2.7.4当正常生产时出现故障报警，不得按复位钮（键），及时通知相关专业人员进行处理和确认。 2.8 事故处理
2.8.1当轧机间堆钢时，轧机停止5分钟后方可关闭冷却水，以防止辊环炸裂的事故发生。 2.8.2导槽等导送实施内堆钢处理后要仔细检查，清理干净。
2.8.3精轧机后出钢超过2米以上时，查找重点在机后导槽、水箱和吐丝机及夹送辊内，当出钢小于2米时，查找重点在精轧机内。
2.8.4精轧机的事故线重锤在轧机北端，固定事故线时，必须让重锤触发接近开关，即接近开关指示灯亮。事故线一定要在事故后绑接好，避免非事故断线造成精轧机停车事故发生。 2.8.5吐丝机吐出几圈后废品箱堆钢的原因有以下几种： 2.8.5.1吐丝机入口导卫磨损严重时； 2.8.5.2夹送辊导卫不在一条直线上时， 2.8.5.3夹送辊辊环开口过大和过小时； 2.8.5.4产品椭圆度超差过大时；
2.8.5.5轧机间堆拉关系破坏（即不稳定轧制）时； 2.8.5.6轧机后导槽安装不在一条直线上时；
3 斯太尔摩风冷线操作规程 3.1 风冷线操作 3.1.1保温罩
风冷线上共有18个保温罩，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中保温罩诊断画面显示MCC准备好时，才可对保温罩进行操作。 3.1.2就地操作 3.1.2.1 COS1就地操作台，风冷线1段～5段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制1～
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10号保温罩打开与闭合。
3.1.2.2 COS2就地操作台，风冷线6段～9段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制11～18号保温罩打开、闭合。
在就地打开与关闭保温罩过程中，相应操作灯钮闪烁，当打开/关闭到位时，相应操作灯钮亮。 3.1.3集中操作
当COS1与COS2选择集中操作时，可对相应保温罩进行集中操作。集中操作可对每一个保温罩进行单独操作，集中操作通过HMI来完成，在风冷线画面通过“保温罩控制”按钮打开保温罩控制画面，通过单击画面中“打开”与“关闭”按钮分别操作每一个保温罩。
3.2 风冷风机
风冷线共有11台风冷风机，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中风机诊断画面显示风机MCC准备好时，才可对风机进行操作。 3.2.1就地操作
每台风机在机旁配有就地操作箱，就地操作箱有“就地/集中”选择开关，“起动”灯钮，“停止”灯钮，“就地操作允许”指示灯。当选择就地时，可就地起停风机。起动过程中，“起动”灯钮闪烁，起动完毕后灯钮亮。 3.2.1.1就地起停风机时，应注意：
a.风机起动前，应确认风机阀门关闭到位； b.风机起动20S后才可以打开风机阀门；
c.不能同时起动2台或者2台以上的风机，每台风机起动间隔最少30S；
d.风机停止后，10分钟之内不能再次起动。以防止风机频繁起动过热烧坏电机。 3.2.2集中操作
当所有风机均选择集中操作时，才可以集中操作风机起停。在风机集中控制画面，可设定风机阀门打开延迟时间，风机起动间隔时间，风机阀门开度等参数。风机起动时间一般不小于20S，间隔时间不小于30S，风机阀门开度由工艺需要来决定。当设置好以上参数后，选择“风机集中控制”选择按钮，然后选择要起动的风机，最后通过起动/停止按钮来控制风机的起停，选择起动后，风机将按照顺序逐一起动。在所有风机起动完毕后，可以通过选择按钮来起停某一台风机。 3.3 风冷辊道
风冷辊道的功能是将从吐丝机吐出的线卷运输到集卷筒的上方，由12段辊道组成，每段辊道各有一台交流变频调速电机驱动。 3.3.1 速度设定
风冷辊道速度由精轧机出口速度和设定的圈距以及超前率决定。精轧机出口速度可在HMI中手动设定，或者通过以太网自动获取。圈距须在HMI中手动设定。精轧机出口速度和圈距决定了风冷辊道主速度，通过设置超前率可以改变每一段辊道的速度，辊道速度由头部辊道开始向后级联，即：下游辊道速度超前上游辊道速度。每段辊道的超前率菌可在HMI中进行设置。
3.3.2 风冷辊道操作分为：就地操作、集卷操作室集中操作以及轧线操作室集中操作。当风冷辊道诊断画面所有起动条件满足时，方可操作辊道。 3.3.2.1就地操作
3.3.2.1.1 COS1就地操作台，头部辊道及1～5段辊道“起/停”灯钮分别控制头部辊道及1～5段辊道起停。头部辊道“上升”、“下降”灯钮可以控制头部辊道升降。 3.3.2.1.2 COS2就地操作台， 6～10段辊道及尾部辊道“起/停”灯钮分别控制6～10段及尾部辊道起停。辊道“爬行_正常_振荡”选择开关可以控制所有风冷辊道爬行、振荡。尾部辊道横移“吐丝机方向”、“集卷筒方向“灯钮可以控制尾部辊道横移。尾部辊
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