河南科技大学毕业设计（论文）说明书用纸 2.5梯形螺纹车刀及刃磨.
1、梯形外螺纹车刀
车梯形外螺纹时，径向切削力较大,为了减少切削力，螺纹车刀也应分为粗车刀和精车刀两种。
(1)高速钢梯形螺纹粗车刀 高速钢梯形螺纹粗车刀如图6—51所示。为了左右切削并留精车余量，刀尖角应小于牙型角，刀尖宽度应小于牙型槽底宽W。
(2)高速钢梯形螺纹精车刀 高速钢梯形螺纹精车刀如图6—52所示。车刀的径向前角为0°，两侧切削刃之间的夹角等于牙型角。为了保证两侧切削刃切削顺利，在两侧都磨有较大前角(ro=10°～16°)的卷屑槽，但车削时，车刀的前端不能参加切削，只能精车牙侧。
2、梯形螺纹升角对车刀工作角度的影响
车螺纹时，因受螺旋线的影响，则车刀工作时的前角和后角与刃磨前角(静止前角)和刃磨后角(静止后角)的数值不同。由于三角形螺纹升角较小，受其影响不大。但在车削梯形螺纹、矩形螺纹时，由于其螺纹升角较大，其影响则不可忽略。因此，在刃磨梯形螺纹车刀时，必须考虑这个影响。
(1)从图6—14中可知，在刃磨与走刀方向同侧的后角时应为(3°～5°)+10，而在刃磨与背离走刀方向同侧后角时应为(3°～5°)。
3、车刀两侧前角的变化
将车刀两侧切削刃组成的平面垂直于螺旋线装夹，使左侧刃的工作前角和右侧刃的工作前角均为0°（适用于粗车)；或在前刀面上沿两侧切削刃磨出较大前角的卷屑槽，使切削顺利并利于排屑。
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4、梯形螺纹车刀刃磨要求
梯形螺纹车刀刃磨的主要参数是螺纹的牙型角和牙底槽宽度。 (1)刃磨两刃两夹角时，应随时目测和样板校对。
(2)磨有径向前角的两刃夹角时，应用特制厚样板进行修正。
(3)切削刃要光滑、平直、无裂口，两侧切削刃必须对称，刀体不歪斜。 (4)用油石研去各刀刃的毛刺。 5、梯形螺纹车刀刃磨步骤
(1)粗磨刀刃两侧后面(刀尖角初步形成)。 (2)粗、精磨前刀面或径向前角。
(3)精磨刀刃两侧后面时(走刀方向后角应大于背离走刀方向后角)，刀尖角用样板修正。
(4)修正刀尖后角时，应注意刀尖横刃宽度应小于槽底宽度。 6、注意事项
(1)刃磨两侧后角时要注意螺纹的左右旋向，然后根据螺纹升角的大小来决定两侧后角的数值。
(2)内螺纹车刀的刀尖角平分线应和刀柄垂直。
(3)刃磨高速钢车刀时，应随时放人水中冷却，以防退火。 7、梯形螺纹车刀的选择和装夹
(1)车刀材料的选择 低速车削一般选用高速钢车刀；高速车削应选用硬质合金车刀。
(2)车刀的安装
①车刀安装方式 根据梯形螺纹的车削特点，车刀一般为轴向装刀和
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法向装刀两种。轴向装刀是使车刀前刀面与工件轴线重合。其优点是车出的螺纹直线度好。法向装刀是使车刀前刀面在纵向进给方向对基面倾斜一个螺纹升角，即使前刀面在纵向进给方向垂直于螺旋线的切线。其优点是左右切削刃工作前角相等，改善了切削条件，使排屑顺畅，但螺纹牙型不成直线而是双曲线)。所以，粗车梯形螺纹(尤其是当螺旋升角大时)，采用法向装刀；精车梯形螺纹，则采用轴向装刀。这样既能顺利地进行粗车，又能保证精车后螺纹牙型的准确性。
②车刀安装高度 安装梯形螺纹车刀时，应使刀尖对准工件回转中心，以防止牙型角的变化。采用弹簧刀排时，其刀尖应略高于工件回转中心0.2mm左右，以补偿刀排弹性变形量。为了保证梯形螺纹车刀两刃夹角中线垂直于工件轴线，当梯形螺纹车刀在基面内安装时，可用螺纹样板进行校正对刀。
3.6梯形外螺纹的测量
(1)大径测量 测量螺纹大径时，一般可用游标卡尺、千分尺等量具。 (2)底径尺寸的控制 一般由中滑板刻度盘控制牙型高度，而间接保证底径尺寸。
(3)中径尺寸控制
①三针测量法 它是一种比较精密的测量方法，适用于测量精度要求较高、螺旋升角小于4°的三角形螺纹、梯形螺纹和蜗杆的中径尺寸。测量时，把三根直径相等并在一定尺寸范围内的量针放在螺纹相对两面的螺旋槽中，再用千分尺量出两面量针顶点之间的距离M(见图6—61)。然后根据
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M值换算出螺纹中径的实际尺寸。千分尺的读数值M及量针直径dD的简化公式见。
②量针的选择 三针测量的量针直径(dD)不能太大，d1为蜗杆分度圆直径(mm)，mX为轴向模数。否则测量针的横截面与螺纹牙侧不相切，无法量得中径的实际尺寸。也不能太小，不然测量针陷入牙槽中，其顶点低于螺纹牙顶而无法测量。最佳量针直径是指量针横截面与螺纹中径处于牙侧相切时的量针直径。量针直径的最大值、最佳值和最小值可在表6—28中查出。选用量针时，应尽量接近最佳值，以便获得较高的测量精度。
用三针测量Tr36×6—7e梯形螺纹中径 量针直径：dD=0.51818×6=3．1mm 螺纹中径：d2=d－0.56－0.5=3mm
查表6—18得中径尺寸允许偏差为： 测量读数值：M=d2+4.864Dd－1.866P=33+4.846×3.1－1.866×6 =33+15.08－11.2=36.882mm
根据中径允许的极限偏差，千分尺测量的读数值M应为36.409~36.764mm。
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河南科技大学毕业设计（论文）说明书用纸 3.7加工精度要求
该零件加工精度要求：Φ78x16.5的外圆 Z＝－x/100的抛物面、R8，R10的倒圆、Φ70X26的退刀槽、Φ80X5的轴肩、Φ72X5的凹槽、长轴120短轴90的椭圆面等等
1.定位基准选择原则（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）便于装夹原（4）便于对刀原则 根据定位基准选择原则，避免不重合误差，便于编程，以工序的设计基准作为定位基准。零件加工时，先以抛物面的轴线作为轴向定位基准，车削椭圆面以右的外表面各部分；然后以抛物面的中心作为该轴件的轴向定位基准，以轴台的端面的中心作为该轴件剩余工序的轴向定位基准。并 且把编程原点选在设计基准上。
2．考虑到零件的形状不意装夹故先加工零件的左边的部分，然后以 面的键槽为定位基准加工右面的部分。并且考虑到加工原则中的先近后远先粗后精制定加工工艺如下：
椭圆面以及左面的键槽部分 粗车————精车 键槽（Φ72X5） 车削；
椭圆面右面的部分与抛物面 粗车 ———— 精车 退刀槽（Φ70X26） 车削
刀具选择：粗车时，要选用强度高，耐用度高的刀具以满足粗车时大吃刀量，大进给量的要求.精车时要选用精度高,耐用度好的刀具以保证加工精度的要求. 由此可知加工时用的刀具T01为45度的菱形可转位刀片右端面外圆车刀，T02为35度的可转位右端面外圆车刀和T03为5mm车断刀。
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