墩身砼拆模后，及时用塑料布将墩身裹起，局部需洒水养生。 ?空心墩身施工：
全管段共有薄壁空心墩14个，拟采用3套翻升模板（小溪口大桥1套、河嘴和青冈大桥1套、漓香溪大桥1套）。 ①翻模的制作及施工工艺：参见《翻模的设计及施工工艺》。
②安装扒杆：一次性将井字架安装至设计高度（墩顶加3m）。具体参见《直属工程公司渝怀项目部垂直运送砼设计》。 ③墩身底部实心段砼的浇筑：
a．绑扎实心段钢筋，竖向主筋连结采用搭接焊，同一截面上焊接点不能超过主筋的50%。
b. 首先用翻模的外模支立墩身底部实心段模板，高度为1.5m×2=3m，φ12钢筋套塑料管做为拉杆，以对称的预留螺栓孔做为拉杆的两紧固端，墩模内侧用方木做为内支撑。在略高于模板顶端的高度利用脚手架和跳板搭一平台，斜搭一滑槽，将扒杆垂直运送的砼水平运送到模内。
c. 当砼灌注至实心段顶下1.5m时，在墩身四周均匀埋设钢套管，用以作为安设翻模平台。当砼灌注到实心段顶部水平片状钢筋网高度时，将预先加工好的钢筋按设计尺寸与间距迅速绑扎好，及时灌注好上层砼。
d. 当墩身砼终凝后，及时拆除底节墩身模板。
e. 在埋设的钢套管上安装翻模平台，组装外挂篮，拼组墩壁内外侧模板，内侧底部1m段用木模调整，以使内外模板，节高一致，待墩壁砼灌注至内侧允许安装内挂篮时，开始组装内挂篮。
f. 利用翻模灌注空心墩身砼的工艺流程为：
校内外侧模板中心→灌注砼→顶升翻模平台→绑扎墩壁护面筋→拆卸底节模板→安装上节模板
g. 当翻模翻升至墩身上部实心段，首先拆除内挂篮，将预制好的钢筋砼板分块盖在墩身空心部分，并与周边护面筋焊牢，灌注实心段砼至托盘顶，开始支立顶帽模板，绑扎钢筋笼，灌注顶帽砼、垫石砼。
h. 在墩身砼灌注过程中，要注意墩身预埋件的数量与位置的准确性，避免漏埋或埋错位置。空心墩身内的检查台阶及检查平台待翻升内模板后，及时安装、焊接。 g. 养生同实心墩。 ㈢涵洞工程：
全段共有涵洞18座，其中箱涵12座，拱涵6座；具体施工方法如下：
1、基坑开挖及处理：采用人工配合机械挖基，基坑周边挖设排水沟、集水井排水，基底达到设计标高，经检验合格后尽快砌筑基础。
2、涵身砌筑：基础、涵身砌筑严格按照设计要求和施工规范等的有关要求执行。片石质地坚硬，色泽均匀，结构密实，厚度不小于15厘米，表面平整美观。砂浆随用随拌，保持适宜的稠度。砌筑采用丁顺相间，缝隙均匀，无通缝、瞎缝现象。按要求设置沉降缝，防水措施按设计要求处理。
3、盖板施工：盖板采用支架法现场浇筑。涵洞砌体强度达到设计强度的90%时，方可进行回填。涵顶覆盖土厚度小于1米时，严禁任何重型机械通过。
4、砼拱圈施工 ：模板采用木模外包铁皮。模板支立牢靠，脱模剂涂抹均匀，砼分层浇筑、振捣充分。待砼拱圈强度达到设计强度的90%时，方可拆模。待砼拱圈强度达到设计强度的100%时，方可进行回填。回填要涵身两侧均匀对称回填，不能造成偏压和激振现象。防止拱圈开裂。
㈣隧道工程：
本段有单线隧道2座，总长度为702米。开挖土石方量50069 m3；衬砌圬工量9129 m3；其中Ⅲ级衬砌长368m，Ⅳ级衬砌长124m，Ⅴ级衬砌长210m；砂浆锚杆528根，注浆锚杆4756根，φ42超前小导管200根。
两隧道均采用单口掘进（沿出口掘进）、新奥法施工，施工中采用光面爆破控制技术，适时施作二次模筑衬砌，衬砌前施做仰拱及铺底工作。本隧道利用自制的简易整体衬砌台车进行二次衬砌。
1、施工方法
隧道施工采用新奥法施工，在施工中采用光面爆破技术，加强围岩超前地质预报、量测，及时进行数据处理和信息反馈，及时进行施工支护和初期支护，适时施作二次衬砌。
?隧道开挖
①隧道洞口段开挖采用明挖法施工。
②隧道正洞Ⅴ、Ⅳ级围岩采用短台阶或超短台阶法施工。 ③隧道正洞Ⅲ级围岩采用正台阶法施工。
?隧道超前支护及初期支护
①隧道洞口边仰坡采用φ22砂浆锚杆、喷砼防护。锚杆长2m、间距1m、梅花形布设，喷C20砼10cm厚。
②隧道正洞Ⅴ级围岩衬砌段初期支护采用格栅钢架、WTD25系统锚杆、钢筋网、喷砼联合支护，两洞口各10m加强段采用WTD25超前锚杆预加固支护。两洞口各
10m加强段格栅钢架1榀/m，其余Ⅴ级围岩衬砌段根据施工揭示的地质情况设置格栅刚架，格栅刚架间距不大于1.2m。WTD25系统锚杆长3m，环向间距1m。钢筋网网格间距20cm×20cm，钢筋规格采用φ10/φ6（纵筋/环筋），挂网面积比50%。喷砼厚度15cm。WTD25超前锚杆长3.5m，每环20根，每2 m一环。
③隧道正洞Ⅳ级围岩衬砌段采用WTD25系统锚杆、钢筋网、喷砼联合支护。WTD25系统锚杆长2.5m，环向间距1.2m。钢筋网网格间距25cm×25cm，钢筋规格采用φ10/φ6（纵筋/环筋），挂网面积比30%。喷砼厚度拱部10cm、边墙7cm。
④隧道正洞Ⅲ级围岩衬砌段采用喷砼，局部WTD25锚杆、钢筋网支护。WTD25锚杆长2m。喷砼厚度拱部7cm、边墙5cm。
?隧道施工的监控量测
在隧道施工过程中进行洞内地质观测调查、超前预报、净空位移量测、拱顶下沉量测、锚杆拉拔试验、压浆效果试验等施工监测工作。 ①地质超前预报
采用超前钻探进行地质超前预报工作。
②围岩量测工作
隧道施工过程中，采用QJ—85型围岩收敛仪及普通水准仪，进行围岩监测、量测工作。 ③锚杆拉拔试验
使用LY—30型锚杆拉拔试验仪，按规定抽样试验。 ④其它
根据实际情况选择有代表性的断面进行围岩内位移量测、锚杆轴力量测、衬砌应力量测以及隧道衬砌背后压浆效果检测等项工作。
?隧道施工通风与排水
①施工排水
隧道由出口单口掘进，为下坡施工，采用挖集水坑分段反坡排水，污水泵分级抽排污水，并在洞口做好排水沟、截水沟等防排水工程。施工污水采用沉淀池沉淀达到
环保要求后方可排放，以防止对环境及水质造成污染。
②隧道施工通风
隧道采用压入式通风，两台24KW通风机，风管选用φ60cm柔性风管，通风机安装位置距洞口不小于10米，压入风管管口距掌子面不大于15米。
?隧道防排水施工
①初期支护喷砼中掺加防水剂，衬砌背后设盲沟集中引至侧沟，再排除洞外。 ②在衬砌施工缝处按设计设置BW止水条。
?隧道衬砌
隧道正洞采用简易衬砌台车、组合钢模板、先墙后拱全断面衬砌，采用ZL500强制式搅拌机拌合砼，自动配料机上料，泵送砼，台车每组衬砌12米
?隧道仰拱和填充及隧道铺底
仰拱、隧底填充和隧道铺底施工采用ZL500强制式搅拌机拌合砼，翻斗车运至现场，人工摊铺整平，平板振捣器和插入式振捣器振捣。
?隧道出碴及环境保护
隧道弃碴采用ZL40侧翻式装载机、东风5T自卸车装碴运输，弃在指定弃碴场，并按设计设置挡碴墙，弃碴完工后，进行复耕和撒草籽绿化。 施工中生产、材料加工及机械设备维修产生的有害物质（废液、废气、废碴）均按国家有关规定处理，不得随意弃置和排放。
2、施工工艺
?洞口工程
隧道洞口土石方施工根据实际地形，进行边仰坡放线，自上而下开挖。石方爆破控制炸药的用量，尽量减少爆破对边仰坡的扰动，防止出现滑塌现象，具备进洞条件
时及早进洞。隧道进洞时要短进尺、弱爆破、强支护。隧道进洞后及时进行洞口段衬砌及洞门施工，以增强洞口稳定。
施工要求：
a.洞口段施工前，先做好天沟、截水沟等防排水系统，使水不冲刷坡面，然后再开挖边仰坡，山坡危石及时处理，坡面无显著的凸凹不平，洞口挡土墙结合土石方一并
完成。
b.洞门尽量早施工，基础必须置于稳固的地基上，基坑断面、基础承载力、埋置深度要满足设计要求，基底清理干净，无虚碴、杂物和积水。 c.洞门拱墙及端墙与洞内相邻的拱墙衬砌同时施工，连成整体，以增加洞门的稳定性。
d.洞门端墙的砌筑与回填两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压。
?隧道台阶法施工
①开挖施工流程
准备工作→测量画线→钻孔→装药→连接起爆→排烟排险→出碴→锚喷支护→下一循环
②施工要求：
a.掌子面清理后测量画线，根据钻爆设计画出炮眼位置。考虑施工误差边墙每侧加宽8~10cm，拱顶预留10~15cm沉落量。
b.风枪钻眼：钻眼按钻爆设计进行，以“准、齐、平、直”为原则，定人定位；人工装药：装药前应将炮眼内泥浆，石粉吹洗干净，炮眼装药量及装药结构按钻爆设计进行，非电雷管段数对号，装药时应用木质或竹质炮棍适力推装，严禁大力捣装及用钻杆代替炮棍，所有装药炮眼均应堵塞炮泥，堵塞长度不小于20 cm；采用非电毫秒雷管，连接块连接，每块10—12根，连接应检查导爆管、雷管是否有损，否则不得使用，主线连接用一段非电毫秒雷管连接经技术人员检查确认无误，才可起爆，起爆时除爆破人员外所有人员均撤至安全地段。在施工中，根据围岩状况及爆破效果，对爆破参数及时调整。
c.根据设计要求及实际地质情况，上半断面弧形导坑一般长度25~35m（短台阶＜15 m）或开挖到Ⅲ级围岩时，可停止开挖，然后进行下半断面开挖及初期支护的施工。在下半断面施工时，要做好上弧导的监控量测工作，根据具体情况，进行初期支护的补强，以保证施工安全。
d.根据围岩量测情况适时施作仰拱及二次衬砌模筑砼。 ?喷砼施工 ①喷砼作业流程框图 ②原材料及配合比选择
a.原材料采用水泥、速凝剂、防水剂、STC粘稠剂、粗细骨料饮用水等。 b.配合比设计：配合比由工地试验室经试验选定配合比。 ③施工要求
a.拌料均匀，颜色一致，混合料随拌随用。
b.喷射机安装调试好后，先注水通风，清通机筒及管路，同时用高压风或高压水吹洗受喷面。
c.连续上料，经常保持机筒内满料，在料斗上设一12mm孔径筛网，避免超径骨料进入机内，操作时先注水（喷嘴朝下，避免水流入管内）后送风，然后上料，根据受喷面和喷出砼情况，调整注水量，以喷后易粘结，回弹小和表面呈湿润光泽为度，无干斑及滑移流淌现象。
d.喷射砼分段分片由下而上顺序进行，个别岩面有较大凹洼时，先喷凹处找平。
e.喷嘴口至受喷面距离0.6—1.0m，喷头与受喷面垂直，喷头不停地缓慢作环形移动，使喷层厚度均匀。 f.喷射机的工作风压，根据具体情况控制在一个适宜的状态，一般为0.1—0.15Mpa。
g.喷射砼分层进行，喷砼一次喷射厚度，一般拱部为3-5cm，边墙6-10cm。后一次喷砼在一次喷砼终凝后进行，一般为20-30分钟。若终凝后间隔一小时以后再次喷射，受喷面用风、水冲洗干净。
h.有钢筋网时，钢筋网沿受喷面平顺铺设，节点绑扎或焊接在外露的锚杆尾部，以保证喷砼时不发生移位或松动。钢筋网与岩面间距一般为5cm。喷砼时，使喷嘴靠近钢筋网，喷射角度可偏一些，喷射砼覆盖2cm以上。
i.有格栅钢架时，钢架与围岩之间的间隙用喷射砼充填密实，喷砼将钢架覆盖，并由两侧拱脚向上喷射。
j.喷射完毕或因故不能操作时，喷射机和输送管清洗干净，突然断水或断料时，喷头迅速移离受喷面，严禁用高压水、风冲击尚未终凝的砼，停机时先停料后停水。 ④质量检查
a.通过喷大板切割法制取试件，对喷砼的抗压强度进行检查。 b.通过预埋钢筋头或预留孔检查喷砼厚度，断面每隔20m检查一次。 c.喷砼与岩面粘结力可通过成型试验法或直接拉拔法检查试验。
?水泥砂浆锚杆施工
①水泥砂浆锚杆施工工艺流程图：
布点→钻孔→灌浆→安装锚杆→养护→拉拔试验 ②原材料及配合比
a.锚杆杆体采用φ22螺纹钢，砂采用中细砂，425#水泥，饮用水，速凝剂等。所用材料按要求取样试验。 b.水泥砂浆配合比一般为灰骨比1：1.5，水灰比0.42。具体由工地试验室通过试验选定 c.施工要求
钻孔：采用风枪钻孔，φ40mm钻头，钻孔前根据受喷面情况和设计要求布置孔位并画出钻眼位置。 锚杆孔口岩面应平整，使钻孔与岩面垂直。
灌浆：灌浆前将孔眼吹净，砂浆拌和均匀，随拌随用，灌浆饱满，从孔底均匀进行，连续灌浆，拔管不能过快，防止砂浆脱节和灌浆不满。灌浆开始或中途停止，用
水或稀水泥润滑注浆器及管路，以防堵塞，结束后冲洗干净。