双空心抽油杆
1 范围
本标准规定了双空心抽油杆的型号、基本参数、技术要求、检验方法、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于双空心抽油杆。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T223 钢铁及合金化学成分析方法 GB/T228 金属材料 室温拉伸试验方法 GB/T3077-1999 合金结构钢 技术条件
GB/T3452.1-2005 液压气动用O型橡胶密封圈 第1部分：尺寸系列及公差（ISO3601.1:2002,MOD）
GB/T7735-2004 钢管涡流探伤检验方法 SY/T5029 抽油杆 SY/T5550 空心抽油杆 3
双空心抽油杆、双空心短节、双空心光杆外杆
3.1等级
双空心抽油杆的等级按力学性能分为C、 D、H级。见表1
表1 双空心抽油杆力学性能
屈服强度 等级 Ｃ Ｄ 材料 MPa 合金结构 钢 ≥412 ≥620 抗拉强度 MPa 620～793 793～965 伸长率 % ≥13 ≥10 断面收 缩率，% ≥50 ≥48 Ｈ 3.2 类型
≥793 965～1195 ≥7 ≥45 双空心抽油杆接头加工工艺复杂、长度大、精度高，只适用摩擦焊式（W型），直接连接型（Z型）。
3.3型号
示例：杆体外径为42mm，长度8.5m的D级双空心抽油杆表示方法为SKG42×8500 D。 3.4基本参数
双空心抽油杆的基本参数见表2。
表2 双空心抽油杆的基本参数
规格 C级 额定载荷（kN） D级 H级 工作压力（MPa） 工作温度（℃） 杆体外径（mm） 杆体长度（mm）
3.5 规格和加工尺寸
双空心抽油杆的规格尺寸应符合图１和表2、表3的规定。
L7L6RRA1rISKG39 156 236 302 SKG42 170 257 328 20 150 SKG45 184 278 355 SKG50 207 313 399 25 180 39 42 45 50 500, 1000, 2000, 4000, 7800, 8000, 8250, 8500, 8750, 9000 1.5*45焊缝D4D1D3D23L4L5L5A1L2L1L4LL3D3Ddd
图1 空心抽油杆的尺寸
表3 空心抽油杆的基本尺
规格 杆体外径Ｄ±0.2mm 杆体壁厚δ±0.25mm 大螺纹标称尺寸D1mm（in） 光杆外螺纹尺寸D1 mm（in） 小螺纹标称尺寸D2 mm 沟槽槽顶直径D1-0.02-0.10mm 沟槽槽底直径D2±0.1Omm 接箍外径D3±0.15mm 内螺纹沉孔直径D4+0.02+0.10mm 外螺纹长度L1 mm 沟槽宽度L2±0.1 mm 外螺纹至台肩长度L3 mm 扳手方长度L4 mm 焊缝至台肩端面长度L5 mm 内螺纹沉孔长度L6 mm 内螺纹终端至端面长度L7±0.2mm 过度圆角R mm 过度圆角r≤ mm 适用的O型圈 mm×mm 双空心杆长度L±50mm ＳＫＧ38(42Q) 38(42Q) 4.75 ＳＫＧ42 42 4.75 ＳＫＧ46Q 46 3 50.8（2） 无 42*1.5 51.5 47.2 59 51.5 38 3.6 63 38 15 27 72 10-15 1.5 43.8×3.1 ＳＫＧ50 50 5 53.98 （2 1/8） 53.98 （2 1/8） 42*1.5 55 50 63 55 38 4 63 38 15 27 72 10-15 1.5 40.9×2.65 44.45（1 3/4） 47.63（1 7/8） 39.69（1 9/16） 44.45（1 3/4） 32*1.5 45 40.8 54 45 38 3.6 63 34 15 27 72 10-15 1.5 34.7×2.65 34*1.5 50 45.2 59 50 38 4 63 38 15 27 72 10-15 1.5 43.8×3.1 500,1000,2000,4000,7800,8000,8250,8500,8750,9000 注：括号内O型圈为内径×截面直径。 4 双空心抽油杆内杆
4.1 双空心抽油杆内杆材料和规格应符合表4的规定。
表4 双空心抽油杆内杆材料和规格
规格 内杆规格Φ×δ,mm×mm 内杆材料 隔热层厚度，mm 护套管规格Φ×δ，mm 法兰规格×厚度，mm 法兰端轴伸长度 ±1mm ＳＫＧ38 16×0.8 304 2 19×0.4 M1 3/4×8 12 ＳＫＧ42（42Q） 19×1 304 2.5 25×0.4 M1 7/8×8 12 ＳＫＧ46Q 23×1 304 3.5 31×0.4 M2×8 12 ＳＫＧ50 23×1 316 3.5 31×0.4 M2 1/8×8 12 4.2 内管按外管长度减去（5±1）mm定尺，两端进行倒圆角加工，用19（23）-0.02-0.10mm标准模口作缩口处理，其长度不少于25mm。
4.3 内杆的一端应焊有支撑法兰，法兰应用氩弧焊接，严禁假焊、穿孔、塌陷和夹渣。 4.4 焊接的法兰一端轴伸端长度应为（12±1）mm。
4.5 内管在作隔热处理前应进行水压试验，试验压力不小于9MPa，保压1min不应有压降和渗漏。 4.6 内杆的隔热层应均匀平整，不应有大于5×5mm凹坑，非法兰端应留有25mm光面，不应粘有各种胶类。
4.7 装入护套管应到位，不应与法兰留有空位。 5 成品组装
5.1 按顺序把对应的内管从内螺纹端装入并旋紧，测量法兰平面至螺纹端面深度为（64±0.5）mm。
5.2 在公螺纹端的内孔螺纹里用专用的扳手定位好螺母，不应高于公螺纹端面，凹陷不应大于1mm，
并检查两道O型圈是否齐全。