1.2.15（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移
动。
1.2.16（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
1.2.17（×）一个主程序中只能有一个子程序。
1.2.18（×）子程序的编写方式必须是增量方式。
1.2.19（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
1.2.20（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
1.2.21（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
1.2.22（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都
不必加入小数点。
1.2.23（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。
1.2.24（√）车削中心必须配备动力刀架。
1.2.25（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
1.2.26（√）非模态指令只能在本程序段内有效。
1.2.27（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
1.2.28（×）数控铣床属于直线控制系统。
1.2.29（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略
不计。
1.2.30（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向
间隙需事先测量出来进行补偿。
1.2.31（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针
方向为G03。
1.2.32（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针
方向为G03。
1.2.33（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
1.2.34（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过
程中进行加工。
1.2.35（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。
1.2.36（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
1.2.37（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、
数控测量机等。
1.2.38（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数
控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
1.2.39（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
1.2.39（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的
数控铣床。
1.2.40（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。
1.2.41（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。
1.2.42（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
1.2.43（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
1.2.44（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
1.2.45（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度
控制。
1.2.46（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸
时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
1.2.47（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位
过程中不进行加工。
1.2.48（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应
的圆弧插补程序段。
1.2.49（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
1.2.50（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编
程时都认为刀具相对于工件运动。
1.2.51（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编
程时都认为工件相对于刀具运动。
1.2.52（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
1.2.53（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。
1.2.54（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
1.2.55（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴
的最高转速。
1.2.56（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺
纹。
1.2.57（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。
1.2.58（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
1.2.59（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
1.2.60（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度
控制。
1.2.61（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指
令执行。
1.2.62（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和
G95区分。
（三） 数控加工实施
1.3.1（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。
避免采用专用夹具。
1.3.2（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿
命。
1.3.3（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
1.3.4（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
1.3.5（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
1.3.6（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
1.3.7（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠
精度。
1.3.8（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺
纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
1.3.9（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是 ┸ , 圆度的符号是 〇。 1.3.10（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动
件的摩擦 来实现。
1.3.11（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
1.3.12（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一
样。
1.3.13（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
（四） 编制数控程序
1.4.1（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。 1.4.2（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运
转。
1.4.3（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。
1.4.4（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
1.4.5（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
1.4.6（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。
1.4.7（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。 1.4.8（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 1.4.9（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 1.4.10（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
1.4.11（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。
1.4.12（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
1.4.13（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
1.4.14（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
1.4.15（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在
进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
（五） 操作数控机床
1.5.1（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一
次。
1.5.2（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。
1.5.3（√）标准麻花钻的横刃斜角为50°～55°。
1.5.4（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
1.5.5（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形
成“六尖一七刃的结构特征。
1.5.6（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金
高。
1.5.7（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是
相同的。
1.5.8（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。
1.5.9（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基
准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
1.5.10（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹
紧。
1.5.11（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。
1.5.12（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
1.5.13（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件
的工艺特性。
1.5.14（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。
1.5.15（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
1.5.16（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
1.5.17（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
1.5.18（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
1.5.19（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高
的一种刀具材料。