4质量对策 成品情况 铜带重合或上下层搭盖不符合要求 包带起兜或打褶 产生原因 处理方法 两铜带盘相对位置不当，铜调整相对位置，使张力均匀，加大带张力不均匀放线张力太小 放线张力 带盘张力不合适，带盘导向杆角度不合适，铜带太硬 收放线张力太大 铜带有毛刺，卷边或接头未修平，刺破绝缘层 接头未焊好 调整带盘张力或各杆角度，变更工艺 参数使绕包角符合要求 调整收放线张力 更换铜带，接头更修平，注意半成品质量，露绝缘层处要修补合格 接头一定要焊好 线芯不通电 铜带与线芯短路 铜带断开
九、成缆工序工艺规程
1、主要设备及用途 设备型号 CL-1200/1+3 CL-1600/1+3 用途 适用于中小截面的成缆和装铠 适用于较大截面的成缆和装铠 生产范围 95mm2及以下 95mm2以上 2工艺操作规程 2．1开车前的准备
2．1．1按型号规格准备相应的半成品,并检查半成品的质量是否与跟卡上的检验结果相符,确认一致后方能吊装.
2.1.2检查机器各部分润滑是否良好.
2.1.3合上配电柜总电源,检查起动准备按钮、制动按钮是否灵敏\\收排线是否正常.
2.1.4根据工艺要求(成缆方向和节距\\绕包方向和节距)换好各组手柄档位\\领取要求的包带和PP(聚丙烯)填充绳. 2.2放线盘的安装
2.2.1把放线盘转到合适的位置.
2.2.2检查天车吊钩\\钢丝绳是否完好无损,严格遵守天车安全操作规程. 2.2.3起吊线盘要平稳,用手势准确引导天车工操作.
2.2.4当线盘与放线架两轴线在一条直线上时,插入轴杠,旋紧,调好张力. 2.3成缆压模的选择
一般情况下第一道并线模比成缆外径大2-3mm,第二道压型模比成缆外径大0.5-1mm,绕包上的成型模与成缆直径相同或略小0.25mm,中间的导向模比成缆直径大0-0.5mm. 2.4调整放线架上线芯的张力,使其张力一致,对于圆形线芯应选择退扭绞合,使放线架上的离合器吻合,对于扇形线芯应选择无退扭绞合,使放线架上的离合器脱开.
2.5对于扇形线芯应采用扇形导向模,其规格应与线芯规格一致,保证成缆线芯圆整. 2.6接好引线,上好包带,调整好带的张力和导带杠杆角度位置保证邻层带不重合.作为绑扎带采用两层间隙螺旋绕包,绕包间隙不大于30%,邻层搭盖不小于30%,作为装铠垫层应采用3层0.4mm厚的PVC带重叠绕包,重叠率不小于20%,重叠部位在带宽上均匀分布.
2.7开车前向所有的工作人员打招呼,确认无误后按下准备按钮,使设备处于准备启动状态,无异常情况下再启动机器,发现问题立即停车检查. 2.8检查成缆,包带质量,合格后方能正常开车. 2.9按要求选择好收线盘,卷绕线信,调好收线张力. 2.10停止工作后,要断开配电柜总开关.
2.11做好台车的原始记录,填好跟卡,搞好环境卫生,认真执行交班制度 3质量要求
3.1成缆方向为右向.
3.2绝缘线芯以成缆前进方向从1开始,按1\\2\\3或从红色开始按红\\黄\\绿\\顺时针方向排列.
3.3成缆时,成缆节距应符合工艺卡要求,不得划伤及损坏绝缘层现象. 3.4圆形线芯应退扭.
3.5成缆线芯间隙应用聚丙烯网状纤维绳填充圆整,其不圆度不得超过4%
3.6成缆包带的规格及层数应符合工艺卡规定,邻层包带的间隙或重叠处应错开,不得重合,包带绕包平整坚实,无松动感,严禁打折或起兜,缺带处要用同一规格的带修补并用塑
料胶带粘牢.
3.7成缆接头处,应将绝缘层扒开进行短路处理,接头处直径不得超过成缆外径,两头端部均用黑胶布粘牢.
3.8收放线张力要均匀一致,排线要整齐,不得交叉\\堆线,最外层缆芯距离收线盘侧板边沿不得小于50mm,电缆头要固定好,每盘只允许一种规格的电缆芯. 3.9电缆盘的内径不小于成缆芯直径的20倍. 4质量对策 废品情况 产生原因 处理方法 绝缘线划伤 导线模有毛刺,并且线模压模修理\\更换导线模,秀丽,更换并没有对好或有毛刺压模过小 线模,压模对好,更换压模. 线缆芯不圆整 填充不当,成缆模太大,线芯翻身,包带太松 包带规格不符合工艺要求\\绕包头转速档位不正确 包带张力不合适,各包带搭盖位置不合适,绕包角度不当 成缆节距大,中心没有填充或填充不足,包带太松 收放线张力太大 调整填充,更换合适的压模,调整线信,加大包带张力,调整绕包角度. 更换符合要求的包带,按工艺卡规定调整好绕包头转速档位 调整包带张力,调整包带相对位置,调整绕包角度 按工艺要求降低牵引速度或提高摇篮转速,调整中心填充使缆芯圆整,调整包带张力. 调整收\\放线张力 包带的间隙重叠率不符合要求 包带起兜或打折 成缆线芯不稳定 线芯不通电
十装铠工序工艺规程
1.主要设备及用途 设备型号 CL-1000/1+3成缆装铠机 CL-1200/1+3成缆装铠机 用途 适用于中小截面的成缆和装铠 适用于较大截面的成缆和装铠 生产范围 95mm2及以下 95mm2以上 2工艺操作安全规程(本工序可与成缆\\绕包内衬层一次完成,也可以单独完成) 2.1开车前的准备
2.1.1按跟卡提供的轮号\\型号\\规格准备相应的半成品,并检查半成品,并检查半成品的质量是否与跟卡上的检验结果相符,确认一致后方可吊装. 2.1.2检查机器各部分润滑是否良好.
2.1.3合上总电源,检查起动是否灵敏,收排线是否正常.
2.1.4按工艺要求(绕包方向和节距\\装铠方向和间隙)换好各组手柄档位及卦轮,领取符合要求的钢带.
2.2放线盘的安装
2.2.1检查放线盘的质量,合格后方可安装生产. 2.2.2操作人员要密切配合,穿好放线盘轴. 2.3装铠模的选择
一般情况下,装铠模的孔径比垫层直径大3-5mm,可根据实际情况选择. 2.4操作要点
2.4.1把铠装头旋转到合适的位置加紧,打开放护罩.
2.4.2用手将钢带盘装入铠装加中,上好侧盘,旋紧锁母,调好张力,然后上好防护罩,点动将另一铠装头旋到合适位置,再重复上述动作安装另一侧盘.
2.4.3调整带盘的仰角及相对位置,满足铠装间隙和钢带搭盖的质量要求.
2.5开车前向所有工作人员打招呼,先将开关置于零位,按启动按钮,使设备处于准备状态,无异常情况下再让主机低速运转,检查包带,铠装质量,合格后方可让主机做额定转速运转,发现问题及时停车检查,
2.6选好收线盘,穿好线盘轴,对好键位,按升降按钮将收线盘提升到合适位置,对好键位,卷绕电缆芯,调好收线张力和排线节距. 2.7牵引,收放线张力要求均匀一致.
2.8做好台车原始记录,填好跟卡,搞好环境卫生,认真执行交接班制度,停止工作后要切断总电源. 3质量要求
3.1铠装方向为左向.
3.2铠装钢带的规格应符合工艺卡要求.
3.3钢带应双层左向间隙绕包,绕包间隙不大于钢带宽度的50%且内层钢带间隙应被外层钢带中间部位所覆盖.
3.4钢带头必须焊接,接头处应平整\\无毛刺\\烧穿等现象.
3.5收排线要齐,收放线张力均匀一致,不得交叉\\重叠\\死弯等,最外层距离侧板边沿不小于50mm.每盘只允许装一种规格.
4质量对策 废品情况 产生原因 处理方法 调整相对位置,使张力均匀,加大放线张力,加强钢带头 调整带盘张力或各杆的角度,变更工艺参数使绕包角度符合要求 调整收放线张力 钢带重合或上下两钢带相对位置不当,钢带张力不层搭盖不符合要均匀,放线张力太小,钢带头钢性求 太差,摇晃严重 包带起兜或打褶 带盘张力不合适,带盘导向杆角度不合适,钢带太硬. 线芯不通电 收放线张力太大 钢带与线芯短路 钢带有毛刺,卷边或接头未修平,刺破绝缘层,垫层有质量问题 更换钢带,接头要修平,注意半成品质量,露绝缘层处要修补合格 钢带断开 接头未焊好 接头一定要焊好