所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅲ级，用于本条第4款所述容器的钢模式板，合格等级应符合GB150、GB151或GB12337的规定 移动式压力容器罐体应每批抽2张钢板进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度为零下20℃或按图样规定，试件取样方向为横向。低温冲击功指标应符合GB150附录C的规定。 第15条 压力容器用铸铁的要求如下：
1、必须在相应的国家标准范围内选用，并应在产品质量证明书注明铸造选用的材料牌号。
2、设计压力和设计温度应符合下列规定：
（1）灰铸铁制压力容器的设计压力不得大于0.8Mpa，设计温度为0~250℃； （2）可锻铸铁和球墨铸铁制压力容器的设计压力不得大于1.6Mpa，设计温度为零下10~350℃
3、不得用于盛装毒性程度为极度、高度或中度危害介质，以及设计压力大于等于0.5Mpa的易燃介质压力容器的受压元件，也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件和移动式压力 容器的受压元件。
第16条 压力容器受压元件用铸钢材料应在相应的国家标准或行业标准中选用，并应在产品质量证明书中注明铸造选用的材料牌号。压力容器筒体、封前沿不宜选用铸钢材料（压力容器制造单位已有使用经验并经省级或国家安全监察机构批准的除外）。
第17条 对压力容器用有色金属（指铝、钛、铜、镍及其合金）的要求如下： 1．用于制造压力容器的有色金属，应在相应的国家标准或行业标准范围内选用，对有色金属有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上注明。 2．制造单位必须建立严格的保管制度，并设专门场所存放。
3．有色金属制压力容器用材料的冲击试验要求，应符合相应标准的规定。 4．有色金属制压力容器焊接接头的坡口应采用机械方法加工，其表面不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。
第18条 铝和铝合金用于压力容器受压元件应符合下列要求： 1．设计压力不应大于8Mpa，设计温度范围为零下269~200℃ 2．设计温度大于65℃时，一般不选用含镁量大于等于3%的铝合金。
第19条 钢及铜合金用于压力容器受压元件时，一般应为退火状态。 第20条 钛材（指工业纯钛、钛合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压元件，应符合下列要求：
1．设计温度：工业纯钛不应高于230℃钛合金不应高于300℃，钛复合板不应高于350℃。
2．用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。
3．钛材压力容器封头成形应采用热成形或冷成形后热校形。对成形的的钛钢复合板封头，应做超声检测。
4．钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。
5．钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测： （1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝； （2）换热器管板与管子连接的焊缝；
（3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。 第21条 镍材（指镍和镍基合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压元件，应符合下列要求：
1．设计温度：退火状态的纯镍材料不应高于650℃镍铜合金不应高于480℃，镍-铬-铁合金不应高于650℃，镍-铁-铬合金不应高于900℃。
2．用于制造压力容器主要受压元件的镍村应在退火状态下使用，换热器用线性镍管应在消除应力退火状态下使用。
3．镍村压力容器封头采用热成形时应严桥控制加热温度。对成形的镍钢复合板封，应做超声检测。
4．镍村热成形的加热温度及加热度及加热炉气氛应严格控制，防止硫脆污染。推荐的热加工温度范围是：
（1）工业纯镍（N6-2.5-1,5）为280～350℃； （2）蒙乃尔（NCU28-2.5-1.5）为350～500℃； （3）Inconel(NS312)为470～550℃；
（4）Hastelloy(NS334)为930～1200℃。
5．镍村压力容器的下列焊缝应进行磁粉或渗透检测： （1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝； （2）换热器管板与管子连接的焊缝； （3）镍钢复合板的复层焊接接头。
第22条 压力容顺受压元件采用国外材料应符合下列要求：
1．应选用国外压力容器规范允许作用且国外已有使用实例的材料，其使用范围应符合材料生产国相应规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书。 2．制造单位首次使用前，应进行焊接工艺评定和焊工考试，并对化学成分、力学性能进行复验，满足作用要求后，才能投料制造。 3．技术要求一般不得低于国内相应材料的技术指标。
4．国内首次使用且标准中抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，应按本规程第7条规定办理批准手续。国内材料生产单位生产国外牌号的材料时，应完全按照该牌号的国外标准规定的冶炼方法进行生产，力学性能和弯曲性能试验的试样型式、尺寸、加工要求、试验方法等验收要求出应执行国外标准，批量生产前应通过产品鉴定并经国家安全监察机构批准，可按本条规定的国外钢材对待。
第23条 压力容器主要受压元件采用新研制的材料（包括国内外没有应用实例的进口材料）或未列入GB150等标准的材料试制压力容器，材料的研制生产单位应将试验证资料和第三方的检测报告提交全国压力容器标准化技术委员会进行技术评审并获得该委员会出具的准许试用的证明文件（应注明使用条件），并按本规程第7条规定办理批准手续。
第24条 压力容器制造单位应通过对材料进行复验或对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所用的压力容器材料符合相应标准，在投用前应检查有效的材料质量证明文件，并核对本规程第10条规定的材料上的有效标志。材料标志与质量证明书应完全一致，否则不得使用。用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行标记移植。
第25条 压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36
以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压元件，对其用村的复验要求如下：
1．用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按本规程第14条的要求进行超声检测复验。
2．用于制造第一、第二类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验： （1）设计图样要求复验的； （2）用户要求复验的；
（3）制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的； （4）钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 3．用于制造第三类压力容器的锻件复验要求如下：
（1）应按压力容器锻件国家标准或行业标准规定的项目进行复验； （2）对制造单位经常使用且已有信誉保证的外协锻件，如质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度和化学成分复验，复验结果出现异常时，则应进行力学性能复验；
（3）压力容器制造单位锻制且供本单位使用的锻件，可免做复验。 4．取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料，可免做复验。
第26条 用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标志。压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。 第27条 压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，原则上应事先取得设计单位出具的设计更改批准文件，对改动部位应在竣工图上做详细记载。对制造单位有使用经验且代用材料性能优于被代用材料时（仅限16MnR、20R、Q235系列钢板，16Mn 、10﹟、20#锻件或钢管的相互代用），如制造单位有相应责任，同时须向原设计单位备案。原设计单位有异议时，应及时向制造单位反馈意见。
返 回
第三章 设 计
第28条 压力容器的设计单位资格、设计类别和品种范围的划分应符合《压力容器设计单位资格管理与监督规则》的规定。设计单位应对设计质量负责。压力容器设计单位不准在外单位设计的图样上加盖压力容器设计资格印章（经压力容器设计单位批准机构指定的图样除外）。
第29条 压力容器的设计总图（蓝图）上，必须加盖压力容器设计资格印章（复印章无效）。设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。设计总图上应有设计、校核、审核（定）人员的签字。对于第三类中压反应容器和储存容器、高压容器和移动压力容器，应有压力容器设计技术负责人的批准签字。
第30条 压力容器的设计总图上，至少应注明下列内容： 1．压力容器名称、类别。
2．设计条件[包括温度、压力、介质（组分）、腐蚀裕量、焊缝系数、自然基础条件等]，对储液化石油气的储罐应增加装量系数；对有应力腐蚀倾向的材料应注明腐蚀介质的限定含量；对有时效性的材料应考虑工作介质的相容性，还应注明压力容器使用年限。
3．主要受压元件材料牌号及材料要求。
4．主要特性参数（如压力容器窖、换热器换热面积与程数等）。 5．制造要求。 6．热处理要求。 7．防腐蚀处理要求。 8．无损检测要求。
9．耐压试验和气密性试验要求。 10．安全附件的规格和订购特殊要求。 11．压力容器铬牌的位置。
12．包装、运输、现场组焊和安装要求。 13．下列情况下的特殊要求：
（1）夹套压力容器应分别注明壳体和夹套的试验压力、允许的内外差值，以及试验步骤和试验的要求；