衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费 （包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。
要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。因此，生产管 理必须从基础条件入手。二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整 体系。要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。我们近期推行 的5S管理以及将要推行的全面质量管理，都是完善我们管理水平的具体措施。
生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。 二、生产过程质量管理措施 2、强化质量检验机制
质量检验在生产过程中发挥以下职能：一是保证的职能，也就是把关的职能。通过对原材料、半成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定该产品或该 批产品是否接收。保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的产品不出厂；二是预防的职能。通过质量检验获得的信息和数据，为控制 提供依据，发现质量问题，找出原因及时排除，预防或减少不合格产品的产生；三是报告的职能。质量检验部门将质量信息、质量问题及时向厂长或上级有关部门报 告，为提高质量，加强管理提供必要的质量信息。
要提高质量检验工作，一是需要建立健全质量检验机构，配备能满足生产需要的质量检验人员和设备、设施；二是要建立健全质量检验制度，从原材料进厂到 产成品出厂都要实行层层把关，做原始记录，生产工人和检验人员责任分明，实行质量追踪。同时要把生产工人和检验人员职能紧密结合起来，检验人员不但要负责 质检，还有指导生产工人的职能。生产工人不能只管生产，自己生产出来的产品自己要先进行检验，要实行自检、互检、专检三者相结合；三是要树立质量检验机构 的权威。质量检验机构必须在厂长的直接领导下，任何部门和人员都不能干预，经过质量检验部门确认的不合格的原材料不准进厂，不合格的半成品不能流到下一道 工序，不合格的产品不许出厂。 3、实行质量否决权
产品质量靠工作质量来保证，工作质量的好坏主要是人的问题。因此，如何挖掘人的积极因素，健全质量管理机制和约束机制，是质量工作中的一个重要环节。
质量责任制或以质量为核心的经济责任制是提高人的工作质量的重要手段。质量管理在企业各项管理在占有重要地位，这是因为企业的重要任务就是生产产 品，为社会提供使用价值，同时获得自己经济效益。质量责任制的核心就是企业管理人员、技术人员、生产人员在质量问题上实行责、权、利相结合。作为生产过程 质量管理，首先要对各个岗位及人员分析质量职能，即明确在质量问题上各自负什么责任，工作的标准是什么。其次，要把岗位人员的产品质量与经济利益紧密挂 钩，兑现奖罚。对长期优胜者给予重奖，对玩忽职守造成质量损失的除不计工资外，还处以赔偿或其它处分。
此外，为突出质量管理工作的重要性，还要实行质量否决。就是把质量指标作为考核干部职工的一项硬指标，其它工作不管做得如何好，只要在质量问题上出了问题，在评选先进、晋升、晋级等荣誉项目时实行一票否决。 4、抓住影响产品质量的关键因素，设置质量管理点或质量控制点。 质量管理点（控制点）的含义是生产制造现场在一定时期、一定
的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主要因素等采取的特殊管理措施和办法，实行强化管理，使工厂处于很好的控制状态，保证规定的质量要求。加强这方面的管理，需要专业管理人员对企业整体作出系统分析，找出重点部位和薄弱环节并加以控制。
工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。 一、切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性
过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设 计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分 考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部 门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。 切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实， 目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和 资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。
过程策划工作的好坏是产品开发成功与否的关键，我公司在这方面有过失败的教训，也有成功的喜悦。过去几年，我公司由于没有建立一套行之有效的工艺管 理体系，在新产品开发过程中不注重过程策划工作，没有工艺部门的积极介入，在工装、设备、工艺手段等方面缺乏必要的投入，产品试制过程中没有持续的改进措 施，产品质量难以得到有效保证，导致新产品开发失败的事例屡屡发生。例
如，我公司在开发河北田野、江南奥拓等车用空调系统的过程中，就是由于过程策划工作 做得不好，没有进行必要的工艺验证和工装验证，产品质量得不到保证而最终失去了市场。相反，工艺部门在开发桑塔纳轿车空调冷凝器、蒸发器和富康轿车空调冷 凝器的过程中，由于模拟了上海大众公司和武汉神龙公司的供应商质量能力审核模式，过程策划工作做得比较仔细，编制了完整的开发计划，充分考虑了人员、工 装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的因素，制订了详细完整的工艺方案，在样品试制、小批试制、批量试制的过程中过程质量能够得到有效的保证，并能 够通过工艺验证、工装验证等过程控制手段持续地改进和提高产品质量。因此，不但在产品开发的时间周期上满足了用户的要求，而且产品质量和过程质量能力也得 到了上海大众公司、武汉神龙公司的认同。 二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力
工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类： (1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；
(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序； (3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。
建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：
(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并用专用章将关键工序和特殊工序标识清楚； (2)在生产现场设立标识牌，车间技术副主任负责控制点的日常工作，工艺部门主管产品的项目经理负责监督抽查；
(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；
(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证； (5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产原始记录，由控制点负责人检查确认；
(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，每周报质量监督部；
(7)质量控制点负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；
(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态。
当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人应立即向工艺部门汇报，工艺部门应组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。 三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平
质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以 ISO9000质量体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、 产品质量审核为核心的一系列质量活动。
过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。 加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作： (1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等作出具体的部署，每年一般不得少于两次；
(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求； (3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分； (4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过 加强过程质量控制 提高工艺管理水平 热 ★★★
程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工艺验证书；
(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；
(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；
(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；
(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性； (9)运用数理统计技术、过程FMEA、工艺FMEA进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。
过程质量审核是持续地改进和提高产品质量的重要手段之一，对生产车间能够起到很好的促进作用，也解决了一些实际问题。如我公司生产的桑塔纳轿车空调 蒸发器一次合格率低，主要原因就是钎焊接头泄漏。在审核真空炉钎焊质量控制点时，我公司对钎焊接头泄漏问题进行了重点追踪审查，经过分析和解剖缺陷，排除 了其它工艺参数的影响，认为集管的冲孔尺寸是影响钎焊间隙和钎焊质量的关键，通过工艺试验确定了合适的钎焊间隙，重新制作模具后使产品的一次合格率从 70%左右提高到95%以上，显著地提高了生产效率，降低了生产成本，创造了良好的经济效益。
美国质量管理学家戴明提出了全面质量管理的基本方法和工作程序，他认为质量管理工作程序包括：计划（Plan）、实施(Do)、检查（Check）、处理（Action）四个阶段周而复始运转，简称“PDCA循环”。
计划阶段包括四个步骤：分析现状，找出质量问题；分析质量问题，找出影响质量因素；根据影响因素制定措施，提出改进计划，并预计计划效果；实施阶段 是根据预计目标和措施，有组织的执行和实现质量控制；检查阶段是对计划执行情况进行检验，并发现不足之处；处理阶段包括两个步骤：总结成功经验和失败教 训，并将成功经验进行标准化，提出失败的预防措施。对未能解决的问题应转入下一个循环环节，作为下期考虑的目标。
PDCA循环的特点是：依顺序进行，靠组织力量推动，周而复始，不断循环；大环套小环。整个企业的质量管理活动是大环，各部门、科室是独立的小环；螺旋式上升，质量管理不是停留在原地，而是不断总结和提高。