地点检测坍落度时，还应观察混凝土的和易性，不得存在泌水、离析、分层现象；
（3）高温季节必须采取有效的降温措施，尽量降低混凝土的入模温度，并对生产过程中混凝土的出机温度进行检测、记录。拌制混凝土时，应综合控制原材料的温度、搅拌站卸料开始到浇筑完毕的延续时间。
4）防水混凝土的运输应符合下列要求：
（1）运输混凝土的容器和管道在冬季应有保温措施，夏季气温超过35℃时，应有隔热措施；
（2）混凝土从搅拌站到工地的运输计划应考虑到从混凝土搅拌开始到运送到工地的时间，工地的输送设备、气候条件等。车辆调度计划应考虑到浇筑场所运输和停留时间。混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过下表的规定；
混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的允许延续时间
气 温 ≤25℃ ＞25℃ 延续时间（min） ≤C30 ≤180 ≤150 ＞C30 ≤150 ≤120 （3）防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。
5）防水混凝土的浇筑前的准备应符合下列要求：
（1）宜优先采用钢模板，模板的安装应执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299）以及《混凝土结构工程施工质量验收规程》（DBG01-82）的规定，确保安装牢固；
（2）混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋、保护层和预埋件等分别进行检查验收，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙、应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
（3）混凝土浇筑区域及其浇筑顺序等应考虑到工程设计条件、混凝土的供给能力，运输、浇筑机械的能力，气候条件，施工管理水平等。
（4）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊方形止水环。拆模后应采取加强防水措施将留下的凹槽封堵密实。
6）防水混凝土的浇筑应符合下列要求：
（1）入模混凝土的坍落度不宜超过160mm。顶粱等配筋密集的部位以及隧道的拱部，混凝土的入模坍落度可适当放宽，但不宜超过200mm；
（2）高温季节应尽量降低混凝土的入模温度，尽量避开高温段浇筑混凝土，宜在气温较低的夜间浇筑混凝土； （3）在计划浇筑区段内应连续浇筑混凝土，混凝土接茬时间不得超过90min。大体积混凝土浇筑时应采取缓凝措施，最多不得超过前期已浇筑混凝土的初凝时间；
（4）混凝土浇筑过程中，严禁随意加水；
（5）混凝土浇筑时的自由落距应控制在2m内，超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落； （6）防水混凝土应采用机械振捣，以混凝土表面泛浆和不冒气泡为准，应避免漏振、欠振和超振； （7）暗挖法联络通道的仰拱，混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前应进行二次抹压并进行覆盖，边抹压边覆盖；最后一次抹压时，应采取\边掀开、边抹压、边覆盖\的措施，覆盖材料应与混凝土表面严密粘贴；
（8）大体积混凝土浇筑前，应按施工方案布设测温孔并按规定进行测温，同时采取有效的保温或降温措施； （9）雨天施工时,必须有防雨措施。冬季施工应采取混凝土防冻措施，按《建筑工程冬季施工规程》（JGJ104-97）进行；
（10）混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上安装模板及支架，严禁堆放重物；
7）防水混凝土的拆模与养护应符合下列规定：
（1）混凝土的拆模与养护计划应考虑到气候条件、工程部位和断面、养护龄期等，必须达到有关规范对混凝土拆模时强度的要求；
（2）暗挖法区间通道、风道等，宜采用洒水方式养护，亦可涂刷养护剂养护； （3）防水混凝土养护用水宜用饮用水。
8）混凝土冬施应符合现行国家相关标准和地方标准的规定。 10．防水材料施工工艺及技术要求
矿山法隧道包括采用矿山法施工的局部区间隧道、盾构区间的联络通道以及采用矿山法施工的车站附属结构（包括出入口通道等），均采用厚度不小于1.5mm的EVA防水板进行全包防水处理，同时应在防水板表面设置注浆系统、变形缝部位的防水板表面设置分区系统。防水层的缓冲层以及底板或仰拱防水层的保护层材料采用单位重量不小于400g/m2 的短纤土工布。
当通道采用冷冻法施工，柔性防水层设置困难时，可采用内防水做法，防水层采用水泥基渗透结晶型防水材料和聚合物水泥砂浆防水材料。水泥基渗透结晶防水材料的用量不小于1.5kg/m2 ，聚合物水泥砂浆的厚度不小于10mm。其施工应符合《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）中水泥砂浆防水层的要求。
10.1塑料防水板施工技术要求（EVA防水板）
塑料防水板采用无钉孔铺设双焊缝施工工艺施工，其中二级设防要求时采用1.5mm厚EVA防水板，缓冲层和底板（仰拱）柔性保护层均采用400g/m2的短纤无纺布。与防水板配套使用的材料包括注浆系统、塑料圆垫片（暗钉圈）、铁垫片、水泥钉等。
1）基层处理
（1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。
（2）铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1:2.5水泥砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应满足如下条件：D/L≤1/10，其中 D：相临两凸面间凹进去的最大深度；L：相临两凸面间的最短距离；
（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。
（4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 （5）变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1：2.5防水水泥砂浆找平。 2）铺设缓冲层
（1）铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80～100cm；顶拱上的固定间距为50cm；仰拱上的防水板固定间距为1～1.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。
（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。
3）铺设塑料防水板
（1）铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位），仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，具体铺设方向应根据结构形式确定
（2）防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。焊接时严禁焊穿防水板。
（3）防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。
（4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降10%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。
（5）防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。
（6）对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。
（7）所有防水板甩槎均应超过预留搭接钢筋最少40cm，也可将甩槎卷起后固定，并注意后期的保护。甩槎过短会导致后期接槎无法操作。
4）注浆系统的施工技术要求
所有矿山法结构全包防水层表面均设置注浆系统。注浆系统的设置间距为4～5m。注浆系统包括注浆底座和注浆导管，注浆底座应与防水层热熔焊接。注浆导管应采用塑料螺纹管，并应具有足够的抗压强度，确保埋入筑混凝土内的部分不被压扁。
（1）注浆底座边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为10×10mm。焊接应牢固，避免浇捣混凝土时底座脱离防水板。但不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期浆液无法注入。
（2）注浆系统应尽量靠近施工缝和穿墙管等易出现渗漏水的位置设置，一般距这些特殊部位的间距50cm左右设置为宜。
（3）注浆导管与注浆底座连接应牢固、密闭，必要时应采用铁丝将导管与底座间连接部位绑扎牢固，避免底座与导管脱离。
（4）导管可以在结构内穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒，将集中引出的导管设置在木盒内（每个木盒设置6个导管）。此时埋入混凝土内的部分应设置在内、外排钢筋之间，并且每隔40～50cm固定在钢筋上。开孔端应牢固地固定在钢筋上，避免浇捣混凝土时注浆管被拉入混凝土内。
（5）注浆导管也可以与底座连接点垂直穿过内、外排钢筋引出，此时需要将注浆导管牢固地固定在内、外排钢筋上。
（6）导管开孔端可直接引出结构表面，也可根据混凝土保护层的厚度，将开孔端用封口盖堵住并用封口胶带严密封口后埋入混凝土内（或单独用封口塑料胶带封口），模板拆除后将开孔端表面封口胶带盒混凝土破除即可露出注浆导管。此时应采取措施避免导管开孔段移位。
（7）二衬顶拱设置的背后回填注浆系统不能代替防水板注浆系统。
（8）二衬结构完工后，如果出现渗漏水，应利用注浆系统对防水板和二衬之间进行注浆。注浆液应采用水灰比为1：2～3左右的水泥浆，同时应填加8～10％的膨胀剂。注浆压力根据渗漏水情况、结构厚度、埋深等因素确定，一般可控制在0.3～0.5MPa。
5）保护层的施工
底板或仰拱防水板铺设完毕后应及时施做保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2无纺布，然后浇筑7cm厚的C20细石混凝土。
6）注意事项
（1）喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板。 （2）手工焊接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。
（3）钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程
中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。
（4）仰拱防水层铺设完毕后，应注意作好保护工作，避免人为破坏防水层。 （5）振捣时的振捣棒严禁触及防水层。
（6）当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，尽量避免采用风镐等机械破洞。预留防水层一旦被破坏，会直接影响防水层的后续搭接，无法保证防水板的连续性。
（7）需要破除导洞临时喷射混凝土支撑的部位，必须在预留防水板两侧设置厚度不小于10mm的木板临时保护层，避免破洞时对防水板造成机械破坏。 10.2中埋式钢板止水带施工技术要求
中埋式钢板止水带宽度为30cm，厚度3mm，采用镀锌钢板制成。
1）止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。
2）钢板止水带现场采用双面对接焊接，十字交叉时，交叉部位的四面均应进行焊接处理。
3）止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm。止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于3cm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15°。
4）浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现扭曲或倒伏。
5）止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、胀模等影响止水带定位的准确性。
6）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。振捣时严禁振捣棒触及止水带。 10.3遇水膨胀止水胶
遇水膨胀止水胶属非定型产品，采用专用注胶枪挤出后粘贴在施工缝表面，固化成型后的断面尺寸为（8～10）×（18～20）mm。
1）施工缝表面必须坚实、相对平整，不得有蜂窝、起砂等部位，否则应予以清除。 2）止水胶任意一侧混凝土的厚度不得小于50mm。 3）止水胶挤出应连续、均匀、饱满、无气泡和孔洞。
4）挤出成形后，固化期内应采取临时保护措施，止水胶固化前不得浇筑混凝土。 5）止水胶与施工缝基面应密贴，中间不得有空鼓、脱离等现象。 6）止水胶接头部位采用对接法连接，对接应密实，不得出现脱开部位。 7）在止水胶附近进行焊接作业时，应对止水胶进行覆盖保护。
8）止水胶一旦出现破损部位或提前膨胀的部位，应割除，并在割除部位重新粘贴止水胶。 10.4水泥基渗透结晶型防水材料
水泥基渗透结晶型防水材料涂刷在施工缝和桩头混凝土表面，用量1.5kg/m2。采用双层涂刷，两层之间的时间间隔根据选用材料的养护要求确定，一般宜为24～48h。
1）基层处理
（1）基层表面应坚实、干净，无浮灰、浮浆、油污、反碱、起皮、疏松部位。施工缝表面应按照规范要求进行凿毛并清理干净。混凝土表面的脱模剂应清理干净。
（2）基层过于光滑时，应打磨毛糙。 （3）基层表面应无积水， 2）施工工艺
（1）按照选用的材料配合比要求进行混料和拌料。
（2）涂刷时，如基层干燥则应进行充分润湿；如环境温度过高，涂层干燥过快时，应适当喷雾以降低成膜速度。
（3）水泥基渗透结晶防水材料可根据不同部位的施工缝（水平或垂直）可采用干撒法、涂刷法或喷涂法施工。 （4）采用涂刷法或喷涂法施工时，应分两道均匀涂刷，两道之间涂刷方向宜垂直。每道涂刷后，应根据选用材料的要求进行养护。
3）注意事项
（1）涂层应均匀，不得漏涂。 （2）雨前2h不得涂刷作业。
（3）应尽量避免高温（宜为5～25℃环境温度）施工。 （4）涂层未实干前不得触碰或上人。 11.施工缝防水
1）墙体水平施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。拱（板）墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线以下150～300mm处。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。
2）垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段。
3）环、纵向施工缝均采用表面2kg/m2水泥基渗透结晶型防水材料+ 300×3钢板止水带+ 20x10止水胶。 12.联络通道洞口防水做法
1）喷射混凝土初衬施做完毕后，先将靠近洞口钢管片50cm范围的喷射混凝土初衬表面清理干净，然后用1：2.5的聚合物防水砂浆找平处理，使基面基本平整、干净、无毛刺、无明水。将钢管片外露部分的表面用钢刷处理干净，无灰尘、铁锈、油污等。钢管片外侧凹槽需采用聚合物水泥砂浆嵌缝。
2）如果钢管片与初衬连接的角部无明显的渗漏水时，直接用防水砂浆按图中要求进行倒角处理；如果渗漏水严重且通过注浆或表面封堵无法将水堵住时，则在角部先固定临时导水管，导水管的直径视渗漏水量的大小确定，但不宜大于50mm。然后在排水管的外面用防水砂浆覆盖压实，以不再渗漏水为主。
3）在清理干净的基面上铺设土工布缓冲层和EVA防水板，要求防水板的端部紧靠在倒角边缘（见图），并且要求进行找平处理过的初衬表面的防水板尽量平整。
4）裁剪双面丁基橡胶冷自粘防水卷材，先将自粘式卷材粘贴在处理好的钢管片表面，然后再粘贴在防水板表面。要求粘贴密实、牢固，不得出现空鼓脱落部位。
5）最后在自粘式卷材与防水板粘贴部位再粘贴同宽度的单面自粘式防水卷材，要求上下两层搭接缝应错开不小于30cm。
6）临时导水管的出水孔可设置在底板的任何部位，以不影响施工操作为主，出水管采用不透水软管，穿过防水砂浆的部位需采用密封胶或防水砂浆进行封口处理，结构浇筑完毕后从跟部割除并用防水砂浆进行封堵处理。 13．联络通道施工工序及施工注意事项 13.1施工工序
1）盾构推进至拟建联络通道、泵站处应一一对应拼装特殊衬砌环衬砌；
2）联络通道将施工时，按设计要求，先在特殊衬砌环中不开口部位安装临时支撑，支撑板等，以控制施工时衬砌环变形；
3）拆除特殊衬砌环开口部分钢管片；
4）分段施工临时支撑层（由钢拱架和钢筋网、喷射混凝土或插入的背板构成），并及早施工该分段的现浇钢筋混凝土内衬。分段、分区完成初衬与内衬的复合结构，不得全部施工完临时支护后再施工内衬结构；
5）采用分段向下挖土，先架设临时支护层，然后现浇内衬结构的方法施工排水泵站。 13.2施工注意事项
1）施工中应坚持\加固超前、短开挖、严注浆、强支护、快封闭、勤量测、及时反馈信息\，并应根据反馈信息，及时调整开挖、支护参数，修改施工工序，确保隧道施工的顺利进行和施工安全，应坚持以量测信息知道施工。
2）施工时应根据地层加固的优劣情况及时可靠地采取注浆管棚、加强支护等土体加固和止水等补救措施，保证施工安全。
3）初支施工时预埋注浆管，每当初期支护闭合成环一定距离后，随即进行初衬的背后注浆。
4）初支喷混凝土应严格按照工艺要求施工，尽量使初支喷射面平整，二衬钢筋施工时须采取有效措施确保防水层不被破坏。当二次衬砌时拱部应预埋注浆管，衬砌完成后应通过预埋注浆管对二次衬砌与防水层之间空隙（拱顶、仰拱、侧墙）进行回填注浆。
5）二次衬砌施工缝再续灌混凝土前应清除面层浮碴、表面凿毛、预埋缓膨型遇水膨胀止水条防水（详见防水施工图）。
6）在施工中应做好地下水及地质超前预报，加强洞内防、排水工作及通风工作，确保洞内\三通\正常工作。 7）严格控制开挖循环进尺，一般不宜超过1m，且应严格控制台阶长度。
8）开挖后应及时进行初期支护或临时支护，工序紧扣、衔接，尽早施作仰拱，尽早封闭成环。掌子面稳定性差时，应随时喷射砼封闭工作面。
9）施工期间加强施工排水，必要时在掌子面下设超前钻孔局部排水，以保证开挖面处于无水状态，提高地层自稳能力。
10）联络通道施工应注意对已建成盾构隧道的保护，作好必要的辅助措施，以保证盾构隧道的安全。拆除钢管片时，应在已建成的盾构隧道内采取必要的加强措施，如架设临时支撑等，盾构环向宜在临时支撑与盾构管片之间加钢板垫环，确保盾构隧道安全。
11）施工前期需探明有害气体的赋存情况，如发现有有害气体赋存应立即向业主、设计、施工报告，共同协商采取可靠的措施后方可施工。 14．地面变形的控制
区间联络通道所处工程地层各有不同，为保证周边环境和施工的安全，应进行必要的施工检测，并定期（每半月）向业主、设计、施工提供检测资料。当检测显示有不正常情况时，应立即向业主、设计、施工报告，地面变形的限值：－30mm～＋10mm。