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来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。其图如4-11所示。
图4-11 推出机构结构图
当制件的圆弧型芯抽出后，因为制件的连接部分的小型芯将塑件留在动模型腔板上。参考制件样品，决定采用8根推杆推出塑件，推杆的直径为8mm，其在设计时应注意将其放在脱模阻力大的地方，且应具有一定的强度和耐磨性，所以采用40Cr，热处理方式为淬火40～44HRC。另外，推杆孔与推杆之间的间隙应小于所用材料的许用溢料间隙。经查表可知，ABS的许用溢料间隙为0.04～0.06mm，所以我采用的配合为H7/f6。
制件为矩环形端面时所需脱模力（N）为
F?2?rESL(f?tan?)?0.1A
（1???K1）K22?3.14?75?1800?0.005?（30.21?tan10） ?
（1?0.35?1.12）5?1.004?5296N
推杆直径的校核：
d = K(L2F/nE)1/4
式中 d——推杆的最小直径，mm； K——安全系数，可取K = 1.5； L——推杆的长度，mm；
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F——脱模力，N； n——推杆数目；
E——钢材的弹性模量，MPa。
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在本设计中d =1.5[225.52×5296/(8×211700)]1/4=6.49mm≤8mm，适合本次设计的要求；
推杆强度校核：
σ = 4F/nπd2≤[σ]
式中 [σ]——推杆材料的许用应力，MPa； σ——推杆所受的应力，MPa。
本次设计中σ= 4×5296/(8×3.14×82)= 130.17 MPa≤[σ]，满足设计要求。
脱摸模机构中还应具有复位装置，以便使脱模机构在动模和定模合模时复位。本次设计中决定采用回程杆进行复位，这样就可以减少定模板和推杆之间的碰撞，延长两者的使用寿命。
4. 9 温度调节系统与排气系统
无论何种塑料进行注塑成型，均有一个比较适宜的模具温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量也比较高。为了使模温能控制在一个合理的范围内，必须设计模具温度的调节系统。
本塑件的材料为ABS塑料，它要求较低的模温，所以仅需要设置冷却系统即可。因为通过调节水的流量就可以调节模具的温度。而常用的冷却方法是在模具内开设冷却水通道，本塑件外形较大，可以在定模中开设冷却水通道，便于冷却。
如果忽略模具因空气对流、热辐射以及与注塑机接触所散发的热量，则模具冷却时所需冷却介质的体积流量可按下式计算
qv?WQ1
?c1(?1??2)式中 qv——冷却介质的体积流量，m3/min
W——单位时间（每分钟）内注入模具内的塑料质量，kg/min
Q1——单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，kJ/kg ?——冷却介质的密度，kg/m3
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℃） c1——冷却介质的比热容，kJ/（kg· ?1——冷却介质出口温度，℃ ?2——冷却介质进口温度，℃
其中Q1可表示为
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Q1??c2(?3??4)???
式中 c2——塑料的比热容，kJ/（kg·℃）
?3、?4——分别为塑料熔体的温度和推出前塑件的温度，℃
?——结晶形塑料的化潜热，kJ/kg
经查表可知，ABS的单位热流量为Q1=3.1?102～4.0?102 kJ/kg。本设计中取，?2=20℃，则 Q1=4.0?102 kJ/kg，W=3.35kg/min，?1=25℃
WQ13.35?4.0?102qv??=5.82?10?3m3/min
?c1(?1??2)1000?4.2?(25?20)求出冷却水的体积流量qv后，便可根据冷却水处于湍流状态下的流速?与管道直径的关系，再通过查表便可以得出冷却水管道的直径d。本次设计中冷却水管道的直径d=10mm。
冷却水管道的直径确定后，还应合理地确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。冷却管道的布置应合理，保证型腔表面温度均匀分布。根据经验，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1～2倍，冷却管道的中心距约为管道直径的3～5倍。但由于在本次设计中动模型腔板内有较大的面积来成型制件的内圆弧外表面且其背面要开出从动轴的槽，因此根据经验，动模部分不开设冷却水道，且型芯是圆弧状的，水道不易开设，故可通过钢板和空气传散热量。定模部分的冷却水道如图4-12所示：
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图4-12 水道布局结构图
排气是注射模设计中不容忽视的一个问题。在注射成型中，当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。若排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，而且一方面将会在塑件上产生气泡，接缝表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。
根据经验，本模具在分型面、推杆和拉料杆与型腔板之间的配合处进行排气已经足够。
5 标准模架的选择和注射机的校核
5. 1 选择标准模架
在注射的过程中模具型腔受到高压的作用，因此模具型腔应该具有足够的刚度和强度。强度不够将导致塑性变形，刚度不足将导致弹性变形，导致型腔向外膨胀，产生间隙，从而使加工的产品成为废品。综合考虑模具的布局和型腔的大小，选择GB/T12556.1-90模架标准中的A2型标准模架。因为本设计采用齿轮抽芯结构，动、定模板，抽芯板的厚度进行了重新分配。其它部分仍保持原标准，因此改动较小，成
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本较低。
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5. 2 注射机的校核
虽然在前面选择注射机的时候曾对注射机进行过初步校核，但整体模具设计完成后还应对注射机进行详细校核。下面将从安装尺寸以及开模行程等方面进行校核。 5.2.1 安装尺寸的校核
模具的外形尺寸为L×B×H=315mm×500mm×394mm。安装尺寸的校核主要校核的是模具的长度与宽度、模具的厚度。模具的长度和宽度必须小于注塑机连接柱内距。卧式XS-ZY-500的连接柱内距为440mm×540mm，而模具的外形尺寸为315mm×500mm，所以满足要求。该模具的闭合高度为394mm，卧式XS-ZY-500在容模量300～450mm之内，也满足要求。 5.2.2 开模行程的校核
卧式XS-ZY-500的开模行程为500mm，而本模具为单分型面，它的开模距离
S=H1+H2+(5～10) mm
式中 H1——塑料脱模需要的顶出距离，mm H2——塑件厚度（包括浇注系统凝料）,mm 本模具中，S=8+(95+2)+10=115mm < 500mm ,满足要求。
推出行程的校核
本模具的推出行程为8mm,远小于卧式XS-ZY-500的最大推出行程为200mm。 所以，卧式XS-ZY-500注射机完全适用于该塑件的加工。
6 模具材料的选择
塑料模具由于成型方法、结构形式、使用要求、模具大小及产品产量多少、制品外观光泽要求等有许多不同，因此模具选材应依模具实际情况合理地选择，模具选材原则是在保证模具质量的前提下，尽量考虑经济效果。同时在一副模具中，选料的品种也不宜太多、太杂。
选用单个材料需要综合考虑的方面有：首先是考虑它的功能，其次是机械加工性能、耐磨性、抗疲劳性能、耐腐蚀性、热处理性能等。但是模具是一个整体，选用材料因综合考虑生产成本、相互配合、生产要求等，权衡利弊，最终确定整套模具的材料选择方案。模具的总装图如图6-1所示：