换浆至泥浆比重满足规范要求时，立即灌注水下砼，以保证砼浇注前孔内沉渣厚度不超过规范要求。
②清孔时注意以下事项：
a、清孔排渣时，保持孔内水头压力，防止坍孔。
b、清孔时，孔口、孔中部和孔底部出的泥将平均值检测符合质量标准要求。 9、钻进时和成孔后结构尺寸检验
①钻进中须用检孔器检孔。每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）
土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。
②成孔后桩检测：
桩长检验采用测绳测量护筒顶面至孔底高差，根据护筒顶面实测量标高推算桩长满足设计要求。
桩位检测用全站仪检测
垂直度检验通过测量吊绳（钢丝绳）偏移值进行推算。
桩径检验采用检孔器进行。检测时，将验孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与
起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径。若中途遇阻则有可能在遇阻部有缩径或孔斜现象。检孔器采用自有钢筋自行加工，
有效检孔长度不小于6m，两端设成锥形以便于下放和提升。检孔器见下图所示：
检孔器结构图
10、泥浆处理
泥浆池在K3+700处设置一个50*60m*4.5m的大型泥浆池塘、便于统一集中沉淀存放。
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11、成孔技术标准
钻孔成孔质量验收标准
序号 1 2 3 4 5 项 目 孔 径 孔 深 孔位中心 倾斜度 灌注混凝土前孔底沉渣厚度 允许偏差 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不大于25mm 不大于1/100 摩擦桩≤100mm；支撑桩≤50mm 3.2、钢筋笼加工及安装方法与技术标准 ⑴材料进场
①钢筋笼原材料进场后，首先要检验进场材料的牌号、等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
②进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库(棚)内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
③材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验。 ④材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、牌号、规格、数量填写领料单，经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。 ⑵钢筋笼的分节及下料
①钢筋笼采用分节制作。
②钢筋下料可用砂轮切割机、专用切割机等下料。
③下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折，下料后钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏斜不允许超过4°，否则应调整机器，直到符合要求，端头不准挠曲，不得有马蹄形。
⑶钢筋笼预制场地及钢胎架设置
①、钢筋笼预制场地的布置
根据进度需要，布置钢筋加工作业区，钢筋笼制作场地硬化处理后，铺设10cm左右的混凝土垫层，混凝土垫层内在对应位置预留钢胎架固定锚固Φ22mm钢筋。
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②、钢胎架的设置
钢胎架由圆弧钢板与加劲筋圈两部分组成，圆弧状钢板按照钢筋笼半径加工，骨架上按照主筋位置与半径大小设置主筋定位钢筋，该骨架在钢筋笼纵向每2.5m设置一道。
在混凝土垫层顶面布置钢筋笼台座，安装并调整好平面位置和标高后，通过台座预埋钢筋焊接严格固定胎架，各胎架纵向间距2.5m，加设胎架顶面平整度用水准仪检测，相邻胎架高差应控制在1cm以内。钢筋笼制作过程中应经常检测胎架下沉、变形和位移等情况，如发现超出允许值的应及时调整。
长线胎膜钢筋加工
⑷钢筋笼的制作
①桩基钢筋笼在钢筋加工车间进行加工制作。为了保证钢筋笼安装的垂直度及安装效率，采用平地整体胎模长线法制作，每节钢筋笼均在胎模上整体成型。
②制作钢筋笼节段时，首先在各凹槽上放置主筋，然后在主筋上按标好的位置安装加劲筋圈，并电焊。
③按照加劲筋成型法的施工流程，安装其他主筋及螺旋箍筋，制作完成钢筋笼。
④ 钢筋笼采用分节制作，整体绑扎，钢筋接头部分要按规范要求错开，钢筋笼接头采用现场焊接工艺，必须保证主筋的焊接长度、焊缝厚度。
⑤钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出标记。 ⑥钢筋笼制作时，在起吊位置和中间位置加劲筋处设置“△”撑，确保吊装时的刚度，避免钢筋笼在吊装时发生扭曲变形。
⑦钢筋笼制作后须分类编号运到存放车间存放。并加盖雨布。
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⑸钢筋笼的运输
钢筋笼在后场匹配预制完成后，按照做好的标记及编号，拆成标准节段，通过25t吊车，按前场安装顺序由运输车运输到施工现场，运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。
钢筋骨架验收标准
序号 序号 1 2 3 4 5 项 目 项 目 受力钢筋间距 箍筋间距 钢筋骨架长度 钢筋骨架直径 保护层厚度 允许偏差 允许偏差 ±20mm ±10mm ±10mm ±5mm ±10mm 检验方法 检验方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 本表摘自《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）表8.3.1-1
⑹钢筋笼的吊装接长
①钢筋笼的吊装用18t吊车来完成，采用二点起吊的方法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下。起吊时，先起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢的放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。钢筋笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。第一节钢筋笼吊装入孔后，悬挂于孔口平台上，将其固定，再吊装下一节钢筋笼。 2、清除钢筋被连接部位的锈皮、泥砂、油污等杂物。
3、用测深尺在钢筋端头用油漆做定位标志，检查标志距定位标志15mm， 用来检查压接后钢筋是否插到位。直到全笼完成。用4根ф22的钢筋与钢筋 笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋在护筒四周的四个护桩 打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对 钢筋笼进行定位。二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置 居于钻孔桩的中心。二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于25㎜。
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定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。最 后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的主筋上焊定位钢筋的方法，确 保钢筋笼在砼浇注全过程不会移动，尤其是防止钢筋笼上浮现象。 护筒井架处的材料要具有足够刚度、强度（采用18#工字钢）承担钢筋笼
和导管重量，保证施工的安全和施工衔接顺畅。 3.3、导管安装
①导管的选用和检查
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2.62m，底节4m，配2节1m，2节0.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式，并在丝扣之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管之前，质检部人员首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。
②导管长度的计算和吊放
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和丝扣表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放采用汽车吊，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。
导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员检验合格后报驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋笼平面位置是否准确，固定是否牢固，孔底沉淀、泥浆指标是否超过规范要求。进行二次清孔。检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注水下砼。
3.4、 混凝土施工方法和技术标准 （1）灌注砼准备
①工作平台：应在桩基砼灌注之前，在桩身范围内搭设工作平台，平台采用木板搭设，木板应放于钢筋骨架的加强筋上，确认稳定，捣固器应提前吊装入笼，捣固器应系绳索，绳索系挂于井口外稳固、便于施工的支点处。
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