青岛瑞源工程集团有限公司 钻孔灌注桩施工方案
泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标为：相对密度1.1~1.2，粘度18~24s，胶体率≥95%，失水量≤20mL/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1~2.5Pa，PH值8~11。当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。泥浆池设置在方便施工位置，同时起泥浆池和沉淀池的作用。泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在泥浆沟中进行。
在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。 （4）钻孔
①钻机就位
吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确，冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于 2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁 ②钻进
钻进时，先用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。冲击钻进过程中，孔内水位要高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，要及时向孔内补水，保持水头高度。
钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时调整。要经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写《钻孔桩钻孔检验表》。 ⑸检孔
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。采用笼式检孔器检测。检孔器用Φ12钢筋加工制作，其外径等于设计钻孔孔径，长度等于孔径的4倍。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检孔合格后，需报监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。本桥钻孔灌注桩成孔质量检验标准为见下表：
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钻孔灌注桩成孔质量检验标准
项次 1 2 3 4 5 检查项目 孔的中心位置(mm) 孔径(mm) 倾斜度(mm) 孔深(m) 沉淀厚度(mm) 规定值或允许偏差 群桩：100；单排桩：50 不小于设计桩径 1%桩长 比设计深度超深不小于0.05 ≤20 检查方法和频率 全站仪或经纬仪：每桩检查 探孔器：每桩检查 侧壁斜仪或钻杆垂线法：每桩检查 测绳量：每桩测量 沉淀盒或标准测锤：每桩检查 ⑹第一次清孔
测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。 ⑺钢筋笼制作与安装 ①??
钢筋笼制作
钢筋笼由钢筋加工场分段制作，本桥桩基钢筋笼采用分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。主筋在钢筋加工场内采用闪光对焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。且接头间距须大于 600mm 及 35d（d 为钢筋直径），焊接长度（单面焊）不小于 10 倍钢筋直径，箍筋与主筋需点焊牢固。为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的胎架上进行钢筋笼制作。钢筋加工安装质量标准见下表所示。根据设计要求，声测管埋设经与监理单位、检测单位确定后按其要求埋设，检测结束后每根钢管采用压浆封实。
钢筋笼制作和安装质量标准
项目 主筋间距(mm) 箍筋间距(mm) 外径(mm) 长度 允许偏差 ±10 ±20 ±10 ±100 项目 保护层厚度(mm) 中心平面位置(mm) 顶端高程(mm) 底面高程(mm) 允许偏差 ±20 ±20 ±20 ±50 ②钢筋笼的安装
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桩身钢筋笼分段制作完成后，按照编号采用平板车运至现场，用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节钢筋笼进行焊接。钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，监理工程师检查合格后方可进行下步工序。顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。钢筋笼接长时，两段钢筋笼必须保持垂直和对位良好。吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。 ⑻安装导管
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。导管的连接采用锁死连接。 在下导管前，采用水密承压和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。 ⑼第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是泥浆相对密度控制在1.03～1.10，黏度17～20Pa2s，含砂率＜2%，胶体率＞98%，复测沉碴厚度在2cm以内，此时清孔完成，清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。 ⑽混凝土的灌注
砼灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批砼的需要量，确保首批砼灌注时能将导管埋置在1m以上。首批砼的数量按下式进行计算，为了确保桩基封底质量，在灌注φ1.2m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于2m3，在灌注φ1.5m桩时首批砼
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灌注时储料斗容积不小于3m3。 V=πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4
式中：V-灌注首批混凝土所需数量(m3)； D-桩孔直径(m)；
H1-桩孔底至导管底端间距(m)； H2-导管初次埋置深度(m)； d-导管内径(m)；
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度(m)；h1=Hw*γw/γc，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度(m)，γw指桩孔内水或泥浆的重度(kN/m3),γc指混凝土的重度，取24 kN/m3。
尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生砼离析，灌注前砼坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm，如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌，严禁直接加水处理。砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间，当砼运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度，不符合要求时坚决不得使用。在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满砼后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使砼在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。 在灌注砼的过程中，要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，每灌注一盘后，及时用测绳检测砼面的上升高度，计算出导管在砼中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在2～6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。为保证桩顶砼质量，要比桩顶设计标高超灌不小于0.5m作为保护桩头。
本工程桩基施工在灌注砼时，必须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和制作试件，每根桩至少留取3组试件。
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六、质量控制措施
1、对主要材料及设备的质量控制措施
1.1原材料质量保证措施
水泥质量控制：水泥进场要有合格证书、质检报告，使用前必须进行抽检试验。 水：拌合用水需经化验检测，水质良好，方可用于混凝土施工。
砂石质量控制：砂石料质量符合现行《公路工程桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011，进场时需进行抽样自检试验及驻地办抽样检验合格后，方可使用。
外加剂质量控制：混凝土使用的外加剂均应多次试配，效果稳定后才可确定品牌和掺量。
钢筋质量控制：钢筋进场要具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时检查其外观和标志，并根据国家标准的规定对不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取进行力学性能检验，经检验合格后方可使用。
设立专门的混凝土质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经检验或未经批准的不合格原材料运入工地。 1.2设备及检测仪器等质量控制措施
测量仪器、试验设备、各种仪器仪表、计量器具按照《中华人民共和国计量法》规定进行定期或不定期的检定。新购置的和在用的计量器具、仪器均应进行定期检定，取得合格证书后方能使用。项目设专人负责计量工作，设立帐卡档案，仪器设备由工地中心试验室指定专人管理。
2、施工过程质量控制措施
2.1钢筋工程
⑴本桥桩基所用钢筋笼均在钢筋加工场分节加工，平板车拖至现场吊车吊装。 ⑵钢筋在库存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。
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