选用工序集中原则安排拔叉的加工工序。该拔叉的生产类型为小批量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。
3.4 工序顺序的安排
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉左端面 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。 （3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拔叉头左端面内花键孔，后加工次要表面——拨叉上端面和通槽底面及内侧面。
（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉左端面，再加工内花键孔；先拨叉上端面，再钻M8孔
3.5 确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则基础上下表列出了拨叉的工艺路线
工序名称 粗铣左端面 钻孔φ20mm 、扩孔至φ220+0.021设备 立式铣床X51 mm Ra=3.2?m 工艺装备 端面铣刀、游标卡尺 麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规 卡尺 端面铣刀、游标卡尺 三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺 端面铣刀、游标卡尺 麻花钻、内径千分尺 丝锥 麻花钻、锥度铰刀、塞规、卡尺 平锉 清洗机 塞规、百分表、卡尺等 立式钻床Z535 线切割机床 立式铣床X51 立式铣床X51 立式铣床X51 立式钻床Z525 立式钻床Z525 立式钻床Z525 钳工台 清洗机 线切割花键 精铣左端面至80mm Ra=3.2?m 粗铣沟槽 、精铣沟槽 180×35 槽底Ra=6.3?m 槽内侧Ra=3.2?m 粗铣上平面 、精铣上平面 Ra=3.2?m 钻孔2×φ7 攻螺纹2×M8mm 钻、铰φ5锥销孔 去毛刺 清洗 终检
+0.116
CA6140 机床 产品型号 零件名称 产品型号 机械加工工艺过程卡片 产品名称 毛坯 尺寸 车间 831003 拨叉 共 1 页 第 1 页 材料牌号 HT200 铸 铁 毛坯 种类 铸 件 φ80 毛坯件数 1 每台 件数 1 备注 工序号 工序 名称 工 序 内 容 工段 设备 工 时 工 艺 装 备 准终 单件 60s 100s 1 铣削 钻孔 扩孔 倒角 1.粗铣左端面 2. 精铣左端面 1.钻孔φ20 2.扩孔至φ22 1. 倒角15° 铣床车间 钻床车间 车床车间 线切割车间 2 铣夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀， 床 游标卡尺 钻床 车床 线切割机床 铣床 铣床 钻床 锥丝 夹具、直柄麻花钻，卡尺，塞规 普通车刀，游标卡尺 2 3 2 1 4 线切割花键 1. 线切割花键 1.粗铣沟槽 2.粗铣上平面 1.精铣沟槽 2.精铣上平面 1. 钻孔2×φ8 1.攻螺纹2×M8 设计（日期） 2016.12.17 1 卡尺 5 铣削 铣床车间 铣床车间 钻床车间 钳工车间 检验车间 2 专用夹具、盘铣刀深度， 游标卡尺 专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀， 游标卡尺 专用夹具、麻花钻，内径千分尺 锥丝 塞规，卡尺等。 审核（日期） 200s 6 铣削 2 7 8 9 钻孔 攻螺纹 检验 1 1 会签（日期） 日期 7
标记
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4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0.84kg，δb=220MPa，HBS=157。 根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。
根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。
选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1可查得毛坯件的公差等级为8~10级，，取为10级。
求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-3可查得尺寸公差为CT=3.2mm
求机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5查得机械加工余量等级为H级。
求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查得最大轮廓尺寸为80mm、机械加工余量为H级，得RAM数值为0.7mm。
求毛坯尺寸 2-M8通孔和Φ5锥孔较小铸成实心；C、Ｄ面单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5-2求出，即： R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm
D面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5-1求出，即： R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm 为了简化铸件的形状取R＝75mm
铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表
项目 公差等级CT 加工面基本尺寸 铸件尺寸公差 机械加工余量等级 RAM 毛坯基本尺寸 C面 10 80 3.2 H 0.7 82.3 D面 10 72 3.2 H 0.7 75
1、C面的单边总加工余量为Z＝2.3mm。查《机械制造技术基础课程设计指南》表5-49精加工余量故粗加工余量为Z＝1.3m
2、D面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm
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5、确定切削用量及基本工时
工序一：铸造毛坯
工序二：粗铣左端面至尺寸81 工序六：精铣右端面至尺寸80 1、加工余量的确定
由前面可知粗加工加工余量为2 mm，加工余量较小故采用一次切削故ap＝2 mm。 2、切削用量的确定
由《机械加工工艺手册》表2.1－20选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16 mm齿数为
3。
由《机械加工工艺手册》表2.1－96查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为aw＝do/4，
铣刀的铣削速度为v＝18.29m/min，每齿进给量为0.063～0.102 mm/z 则主轴转速为 n＝
1000v=358.3~577.2 r/min ?nD 取n＝460r/min，由此可得Vf＝fzzn＝0.09×3×460 ＝124.2 mm/min 3、铣削加工工时的计算
由《机械加工工艺手册》表2.1－94可查得 t＝ 式中
i为次给次数i＝
Lw?l1?l2i
vf30? 8 do4 l1＝0.5do+（0.5～1.0）＝9 mm l2＝1～2 mm取l2＝2 mm 则 t＝
80?9?2＝5.86 min
124.2精铣 80×30面
1、加工背吃刀量ap的确定
由前面可知道精铣的加工余量为1 mm，故ap＝1 mm 2、进给量的确定
由《精铣加工工艺手册》表2.1－72查得高速钢立铣刀直径为16 mm，选用与粗铣时同一铣刀和机床。
铣削宽度为aw＝3 mm是的每齿进给量为0.08～0.05 mm/z，因为表精度要求较高故fz＝0.06 mm/z
9
3、切削用量的确定
由《机械加工工艺手册》表2.1－75查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0.2～0.25 mm。
由《机械加工工艺手册》表2.1－76限度寿命查得限度寿命T=60min。由《机械加工工艺手册》表2.1-92查得Vc＝22 m/min，则铣床的主轴转速：
n＝n?1000v＝437.9 r/min ?do取n＝460 r/min。
则Vf＝fz*z*n＝0.06*3*460 =82.8 mm/min 4、计算铣削加工工时
由上面可知
t＝式中
lw、l1、l2与上述所相同。 i＝30/3＝10
将各参数代入上式可得： t＝
Lw?l1?l2i
vf80?9?2×10
82.8 ＝11 min
工序三：以外圆为基准钻Φ20 1） 决定进给量
由《切削用量简明手册》表2.7选择高速钢麻花钻头其直径do＝20mm。
铸铁的硬度大于200HBS查得进给量f=0.43~0.53mm/r由于Yd＝80/20＝4查得修正系数Ktf＝0.95则f＝0.41～0.50mm/r。
由《切削用量简明手册》表2.8可查得钻头强度允许的进给量为f＝1.75mm/r。 由《切削用量简明手册》表2.9可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量。 选用Z525钻床由表2.35查得进给机构允许的最大抗力Fmax＝8830N，do?20.5，查f＝0.93mm/s，故取f＝0.48由《切削用量简明手册》表2.19查得高速钢钻头钻孔的轴向力F＝5510N小于Fmax，故可用。 2） 确定钻头的磨钝标准及寿命。
由《切削用量简明手册》表2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命为T=15mim。
3）确定切削速度 n?1000v ?do ?1000*18
3.14*20 ＝286.6r/min
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