电渣冶金的回顾与展望
李正邦
摘 要 制备超纯优质金属材料的精细冶金不断地向前发展，近期电渣冶金的进展令人瞩目。高压电渣重熔(PESR)，真空电渣重熔(VarESR)使重熔金属质量达到高纯水平。电渣热封顶(ESHT)生产巨型钢锭具有技术与经济上的潜在优势。
关键词 精细冶金 电渣冶金 高压电渣重熔 真空电渣重熔 电渣热封顶
前苏联电渣重熔工业化起步较早，1958年乌克兰扎波洛什市德聂伯尔建立
［1］
了电渣重熔车间，拥有0.5 t P909型电渣炉4台，美国费尔思斯特林公司(Firth
Sterling)于1959年建立了3.6 t工业电渣炉，而在工业上全面推广直至1965年才开始［2］。我国于1958年在电渣焊的基础上掌握电渣重熔技术，于1960年在重庆特殊钢厂及大冶钢厂建立电渣重熔车间［3］。从世界范畴论，电渣重熔工业生产已经历了41个春秋(1958～1999年)。
电渣重熔属于冶金专业，特种熔炼学科。电渣技术的发展，派生出许多专业分支。电渣冶金包括：电渣重熔、电渣熔铸、电渣转注、电渣浇注、电渣离心浇铸、电渣热封顶、电渣焊接、电渣表面镀膜等。
1电渣冶金的历程
1.1缓慢发展的25年(1940～1965年)［2］
美国R.K.Hopkins首先于1940年获得电渣直接熔炼专利，早年Kellogg公司用于生产高速钢及高温合金(Fe-16Cr-25Ni-6Mo)，直到 1959年
Firth-Sterling公司建立3台3.6t电渣炉进行电渣重熔，美国电渣技术才定型。1965年Firth-Sterling公司破产，被Vasco公司及Allvas公司兼并，该技术才逐渐公诸众。50年代由于钛合金需要一度增长，到1965年美国真空电弧重熔能力达15.3万t/年，60年代钛合金市场萧条，相当一部分真空电弧重熔炉转为生产超级合金及优质合金钢。同时理论研究落后，Hopkings及其同事认为电渣过程是“埋弧放电”。
1.2飞跃发展的10年(1965～1975)［4］
1959～1965年在美国和西欧电渣重熔与真空电弧重熔之间展开了强烈的技术竞争，时间持续7年之久。1965年西欧美国冶金工作者作了全面的、系统的研究，其结论是电渣重熔设备简单，生产费用低廉，操作方便，铸锭表面光洁，热塑性好，成材率高。电渣重熔在纯净度方面不亚于真空电弧重熔。去硫，去除非金属夹杂物均超过真空电弧重熔，仅去气(N、H、O)不及真空电弧重熔，而
在铸锭结晶方面优于真空电弧重熔，铸锭组织的致密性、化学成分均匀性还超过真空电弧重熔，没有低倍缺陷，成品率高(见表1)。法国航空材料中心用电渣重熔钢制造协和喷气式客机起落架。
表1 电渣重熔同真空电弧重熔比较(英国W.A.Duckworth资料) Table 1 Comparison between ESR and VAR according to data of
W.A.Duckworth
比较指标 含氧：普通钢、沸腾钢 含氮：溶解氮、化合氮 含氢：普通钢、沸腾钢 真空电弧重熔 降低 降低 降低 实际不变 降低 降低 很少变化 氧化物去除， 硫化物不变 因元素在真空挥发不均 降低 高 需要加工 55%～65% 直流电源，真空系统， 运行可靠性差 比电渣高2～4倍 电渣重熔 降低少些 同样降低 同样降低 实际不变 降低少些 同样降低 用含CaO基渣可大量 含硫 降低，对易切削钢可 保持不变 非金属夹杂物 化学均匀性 异相性 热塑性 铸锭表面 合格率 设备特性 生产费用 可去除氧化物、硫化物 均匀性提高 同样降低 更高 不需加工 95%～100% 交流电源，设备简单， 运转可靠 低廉 美国、西欧电渣技术发展极为迅速，其表现： (1) 产量呈抛物线增长
1960年 3万t 1965年 29万t 1969年 48万t 1973年 80万t 1975年 110万t (2) 锭重呈几何级数增长
1959年 3.6 t 1960年 12 t 1965年 30 t 1970年 80 t 1975年 165 t (3) 产品扩大：生产的优质钢及超级合金到1975年近300个牌号，开始用于生产有色金属(Al、Cu、Ti合金)及贵金属(Ag合金)。
(4) 打破专业及行业的界限：1969～1970年苏联Е．О．Патон电
焊研究所提出了电渣熔铸异形铸件ESC和双极串联电渣焊ESWB两项新技术，中国、日本、美国、西德、加拿大相继在电渣熔铸上有突破。电渣技术从焊接技术扩大到冶金领域，再扩大到铸造行业。 1.3稳定发展的10年(1975～1985年)［5］
电渣钢产量继续增长，到1985年达到120万t。第1代电渣炉开始更新。但据西方情报分析，前苏联电渣钢产量约40～45万t。东欧国家约4～5万t。到1985年止，西方工业电渣炉达204台，其中38台是1975年以后新建。 这一阶段随重熔锭型的扩大，电渣熔铸管件及异形铸件的出现，对金属质量要求日益严格，研究电渣重熔过程的理论模型应运而生，包括： (1) 热传递模型；
(2) 物质传递模型(热力学模型、薄膜及渗透理论为基础的新传质模型)； (3) 热塑性模型。
A.Mittchell和F.S.Suarcz等人成功地把热传递模型与现代凝固理论结合起来，用热传递模型求得温度场，预测铸锭显微结构。计算机实际应用于电渣重熔，实现熔速、渣池电阻、电压波动闭环控制。 1.4 酝酿新的突破(1985～1999年)
这一阶段一些生产超级合金的公司继续扩大生产能力，如美国Teledyne Allvac公司建立23 t 电渣炉。Inco合金国际公司两台电渣炉于1986年投产生产Ni基合金、Co基合金及其它耐热合金板坯及圆锭，锭重18 t。1992年Consarc公司制造100 t电渣炉在日本钢厂投产。1990～1998年美国Consarc公司制造27台。
从美国生产的品种看超级合金所占比重最大，其中： 碳钢及低合金钢 22% 工具钢及模具钢 27% 不锈钢及耐热钢 20% 镍基及钴基超级合金 31% 各厂产品结构相对稳定。
西欧与美国致力于电渣热封顶ESHT法及电渣自熔模MHKW法生产大钢锭。 前苏联主要应用双极串联电渣焊。铸焊结合生产大毛坯，并研究电渣分批浇铸生产大锭。
前苏联巴顿电焊研究所用电渣坩埚炉，熔炼获得纯净钢水，与离心浇铸结合形成电渣离心浇铸CESC，将钢水浇入耐用金属模，形成电渣耐用模EPMC。
2电渣冶金的现况
根据有关资料推算，世界上电渣钢的生产能力，超过120万t/年。乌克兰巴顿院士曾预计在21世纪，电渣钢可占钢总产量的0.2%。西方国家(不包括前苏联和东欧)现有工业电渣炉228台。世界最大的电渣炉是德国萨尔钢厂165 t FB45/165G型电渣炉及我国上海重型机器厂200 t级电渣炉。前苏联新西伯利亚电热厂200t级电渣炉因技术未过关，已宣告失败。最大的板坯电渣炉是俄罗斯双极串联70 t板坯电渣炉。乌克兰双极串联电渣焊可焊接直径3 m的铸件，焊缝纵向截面可达10m2。世界上最大电渣车间是乌克兰扎波洛什市德聂泊尔特钢厂电渣车间。有电渣炉22台，生产能力超过10万t/年。世界各国生产材料钢号已超过400个。
目前世界各国的电渣技术研究中心有：乌克兰巴顿电焊研究院、俄罗斯电热设备科学院ВНИЭТО，美国联邦矿业局Albany冶金研究中心，加拿大哥伦比亚大学电渣实验室等。
世界上电渣冶金技术先进的国家是乌克兰、美国、中国、德国、日本、英国、奥地利；应用电渣冶金成熟的国家有俄罗斯、瑞典、法国、捷克、比利时、印度；已掌握电渣冶金技术的有意大利、西班牙、卢森堡、以色列、南非、澳大利亚、巴西、韩国、波兰、匈牙利、罗马尼亚、越南、朝鲜等。 世界性电渣冶金国际会议召开过12次，从1975年起，电渣重熔与真空冶金合并，通称“国际真空冶金会议”，每3年一届，电渣冶金论文在历届会议上占相当大的比例。
联合国工业开发署UNIDO 1989～1996年多次在基辅助办电渣技术研讨班，重点向第三世界国家推广电渣熔铸技术。
3 电渣冶金的未来
［6］
21世纪电渣冶金仍然具有下列优势：
(1) 电渣重熔在中型及大型锻件生产中，将处于垄断地位。
(2) 在优质工具钢、模具钢、双相不锈耐热钢、含N超高强钢、管坯、冷轧辊领域中占绝对优势，真空电弧重熔在这一领域必为电渣重熔所取代。 (3) 在超级合金领域(高温合金、耐蚀合金、精密合金、电热合金)，电渣重熔与真空电弧重熔处于竞争局面；在80年代末，电渣重熔在产量上已超过真空电弧重熔。
(4) 在有色金属生产方面，电渣重熔处于方兴未艾的阶段。
(5) 电渣重熔空心锭和电渣重熔异形铸件具有独特地位，如石化工业用的合金管及曲轴。
(6) 电渣冶金的发展前途是走出单一结晶器重熔而与钢铁冶金流程结合成在线工序，成为冶炼、精炼、连铸的一个环节，如中间包电渣加热。
4 电渣冶金新技术
4.1 优质大钢锭制备
随着动力设备的大型化及核电站的建设，生产大于100～360 t的大钢锭已成当务之急。早在1971年德国萨尔钢厂Searshl GmbH建成FB45/165G低频电渣炉(2～10Hz)，最大锭重165 t［7］。美国Consarc公司制造了4台92～100 t同轴电渣炉。1981年我国上海重型机器厂建成200 t级的三相双极串联电渣炉，最大锭重205 t［8］。目前显示生命力的技术是电渣中心填充及电渣热封顶。
4.1.1 电渣中心填充技术MHKW［9，10］
电渣中心填充技术MHKW法是米德威尔—海宾斯托
(Midvale-Heppenstall)和克洛伊克纳—威克(Klockner-Werhe)两家公司联合研究成功的生产大锭的新技术。重量超过100 t的铸锭，往往是用电弧炉或转炉钢经真空脱气，浇注成大锭。将铸锭加热到锻造温度，热冲空中心或掏孔，疏松、偏析区被去除。铸锭在400 ℃左右保温，在较小功率的电渣重熔下进行电渣填充，因空心锭代替了水冷铜模，故又称“电渣自熔模”。电渣填充过程是用固渣引燃，自耗电极利用电流通过渣池析出电阻热将自耗电极熔化，自熔模内壁熔化率相当充填金属的1/5。炼好后MHKW锭热送加热、锻造。填充过程要保持熔深均匀，输入功率必须递减。而且自熔模与填充金属有温差，避免同步收缩而产生显微裂纹，因此，自熔模的预热、保温至关重要。
采用MHKW法生产过程见图1。用65 t的电渣炉，采用MHKW法即可生产340 t的大锭；外部为85CrMoV7，内心为C10低碳钢(含碳0.1%)的锭，经锻造后制成外硬、内部韧软的冷轧辊，性能显著提高。