3.6工艺流程数据的综合
表2-6 选煤产品最终平衡表 产品 块精煤 精煤 末精煤 浮选精煤 小计 中煤 中煤 浮选尾煤 小计 矸石 原煤 数量 产率，% 25.12 29.61 18.83 73.55 4.84 5.31 10.15 16.29 100.00 吨/时 71.36 84.11 53.50 208.97 13.75 15.09 28.85 46.29 284.10 吨/日 1141.69 1345.79 856.04 3343.51 220.08 241.45 461.52 740.56 4545.60 万吨/年 37.68 44.41 28.25 110.34 7.26 7.97 15.23 24.44 150.00 灰分Ad（%） 10.06 10.76 10.00 10.33 23.88 33.02 28.66 55.61 19.57 水分Mt（%） 8.00 7.00 24.00 11.69 20.00 22.00 21.05 22.00
表2-7 水量平衡表 选煤过程用水 主选机用水 1.循环水 再选机用水 小计 跳汰机补充水 末精煤脱泥筛喷水 2.清水 50.18 50.18 用水量（m3/t） 695.96 92.39 788.35 14.29 35.89 1、损失水 2、澄清返回水 用水总量 838.53 838.53 838.53 50.18 788.35 选煤过程排水 精煤产品带走水 中煤产品带走水 矸石产品带走水 浮选尾煤带走水 小计 浓缩机溢流水 压滤机滤液 用水量（m3/t） 29.43 3.44 13.05 4.26 50.18 769.97 18.38
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四 工艺流程的评述
4.1 对总工艺流程的叙述
本选煤厂采用了主再选跳汰——浮选联合双系统流程
其过程是：原煤进厂后，首先进行预先筛分。对于大于50mm的大块煤或矸石进行破碎，同时采用检查性手选去除铁、木等杂物，然后和筛下物一同进入主选跳汰，选出矸石先进入厂房内的矸石缓冲仓，再由皮带走廊送到厂外，精煤进行脱水分级后上皮带输送出为块精煤产品。脱水分级后的底流进入捞坑，捞坑的溢流通过缓冲池和矿浆准备器进入浮选机。
本流程采用的是直接浮选，浮选精煤采用圆盘真空过滤机进行脱水，浮选尾煤采用耙式浓缩机进行浓缩脱水。同时对于捞坑的底流进行脱泥，对于脱泥筛的筛上物进行离心脱水，脱水后的产品进入精煤皮带，其脱泥的溢流与离心脱水的溢流再返回捞坑。而主选中煤则进入再选跳汰，再选精煤进行脱水分级后上皮带，亦作为最终块精煤产品，而再选矸石和中煤则混合为中煤由中煤皮带输送入中煤仓。
对于主选跳汰和脱泥筛进行了补充清水，整个过程中采用的是闭路循环。 4.2 对各作业系统的评述 （1）准备作业
原煤准备车间的任务是为后续工序准备合理的原料，主要作业有：筛分、破碎、磨矿、排矸、除杂等。本厂选前的准备作业采用了预先筛分、破碎、对于铁、木等杂物采用了选择性手选。破碎作业对跳汰选采用开路破碎流程，破碎后产物和预筛筛下物合并进入跳汰选煤作业，此流程厂房布置简单，但粒度上限控制不严。
（2）分选作业
分选作业采用跳汰机，设备单一，便于管理和操作。跳汰机的给料是否均匀（质量、数量、粒度等）对分选效果影响很大。为了保证跳汰机的给料的连续性和均匀性，在每台主选跳汰机前都设有一定容量的原煤缓冲仓。为了增加互换性、
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灵活性和给料均匀性，再选跳汰机前也设有缓冲仓。 （3）脱水分级作业
脱水分级作业直接采用分级筛，简单方便实效。但精煤会由于筛动增加末煤量，增加煤泥水处理量。 （4）煤泥水处理作业
煤泥水处理作业，本厂采用了直接浮选流程。该流程特点是：循环水浓度低；煤泥在水中时间短；清水用量减少，循环水亦平衡；煤泥有效分选，精煤回收增加。但是，浮选量小投资大，生产费用高。需注意的是，要严格控制水耗，设置缓冲池，控制粒度，尾矿须彻底澄清。浮选精煤进入圆盘真空过滤机产出滤饼，为浮选精煤。滤液重新回到缓冲池进行浮选。浮选尾煤进入浓缩机进行浓缩，溢流液作为循环水再利用。底流尾煤进入压滤机，滤饼为煤泥，滤液作为循环水再次利用。
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五 选型选型与计算
5.1 不均衡系数的选取
1）设备选型与计算的原则
设备选型时应注意以下几项原则
（1）所选设备的型号与台数，应与所设计厂型相匹配，尽量采用大型设备，充分考虑机组间的配合，使设备与厂房布置紧凑，便于生产操作。 （2）所选设备的类型应适合原煤特征和产品质量要求。
（3）做到技术先进、性能可靠，应优先选用高效率、低耗能、成熟可靠的新产品。
（4）经济实用，综合考虑节能、使用寿命和备用备件等因素，尽可能选用同类型、同系列的设备产品，以便于检修和设备的更换。优先选用具有“兼容性”的系列设备，便于新型设备对老型设备的更换，也便于更新和改扩建。
（5）在设备选用的工程中，要贯彻国家当前的技术经济政策，考虑长远规划。设备招标应考虑性能价格比，切忌一味追求低价格。 （6）噪声小于85dB。
2）设备生产能力与台数确定的原则 （1）设备的生产能力的确定原则
在设计中常用的确定设备能力的方法有：单位负荷定额、产品目录保证值以及理论计算公式或经验公式。
（2）设备型号、规格和台数的确定原则
设备型号、规格和台数的确定，应注意生产的不均衡性和灵活性，尤其是若干咽喉性输送设备的选择，更应考虑当主要设备生产能力提高后的适应性。在设备选择中，还应考虑设备的备用问题。备用设备的数量根据厂型大小、工作性质、设备可能产生故障和检修工作量的大小等因素决定。一般选煤厂的高速运转和易磨损设备要有备用，如离心脱水机和砂泵等。其他设备一般不备用。具体规定请参阅GB 5359—2005《煤炭洗选工程设计规范》。
设备台数的确定，还应与车间布置统筹考虑，兼顾到布置的整齐、不同工艺环节设备台数的匹配以及物料输送的需要等。 3）不均衡系数的确定原则
在选煤厂的生产中，原煤的数量和质量具有不均衡性，随时都可能产生波动。为了保证选煤厂均衡生产，在确定设备的型号和台数时，要将数、质量流程所计算的各种作业环节的处理量乘上相应的不均衡系数，作为选择设备的依据。不均衡系数的选取按GB 50359—2005《煤炭洗选工程设计规范》规定如下：
（1）矿井来煤时，从井口或受煤仓到配（原）煤仓的设备处理能力应与矿井最大提升能力一致。
（2）由标准轨矩车辆来煤，受煤坑到配（原）煤仓的设备处理能力的不均衡系数应不大于1.5，当采用翻车机卸煤时，配（原）煤仓前设备的处理能力应与
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翻车机能力相适应。
（3）在配（原）煤仓以后，设备的处理能力不均衡系数，在额定小时能力的基础上，煤流系统取1.15，矸石系统取1..50，煤泥水系统和重介质悬浮液系统取1.25.
在生产实际中，煤泥水系统设备的处理能力对全厂生产的影响比较大。因此，应尽量将煤泥水系统设备的处理能力放大，可按分选环节的最大能力作为选型基数。
5.2 主要设备的选型与计算 1. 预先筛分设备的选型与计算 1）确定所需筛面面积F
F=kQ/q=1.15×284.1/60=5.45 F —— 所选筛面面积,m2 Q —— 入料量，t/h K —— 物料不均衡系数 q —— 单位负荷定额，t/(m2h)
2)确定所需台数
n = F/f =5.45/3.5=1.95 n —— 筛分机台数，台 f —— 选用筛分机的有效面积，m2
故而，选择2台 型号为 DD 1235 单层座式振动筛
2. 破碎设备的选型与计算
n = kQ5/Qε =1.15×82.96/100=0.95
n —— 破碎机台数，台 k —— 物料不均衡系数 Q —— 需用破碎的大块煤量，t/h Qε —— 单台破碎机处理能力，t/h
故而，选择1 型号为 2PGC 900×900 双齿辊破碎机
3. 主选跳汰机的选型与计算 1） 需要的跳汰室总面积
F = KQ/q =1.15×284.1/18=18.15
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