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作为精基准定位加工分度盘?100g6mm外圆柱面和台阶面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和同轴度要求。在钻削均布圆周孔时采用?100g6mm的轴心线作为精基准，做到了设计基准与工艺基准的统一。 3.1.2粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。此处选择分度盘?100g6mm轴线作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。
2.3.2表面加工方法的确定
根据分度盘零件图上个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如表2-3所示。
表2-3 分度盘零件各表面加工方案 加工表面 大端面 外圆台阶面 小端面 大外圆 小外圆 6×Φ32孔 Φ35孔 Φ36孔 Φ21孔 螺纹孔（6个） 6×Φ12孔 Φ10销孔 弧形槽底面 Φ10圆锥形孔 尺寸精度等级 IT11 IT6 IT11 IT10 IT6 IT13 IT7 IT13 IT13 IT6 IT9 IT7 IT13 IT12 表面粗糙度 Ra/μm 12.5 1.6 12.5 12.5 1.6 12.5 3.2 12.5 12.5 3.2 3.2 3.2 3.2 12.5 加工方案 粗车 粗车—半精车—精车 粗车 粗车—半精车 粗车—半精车—精车 钻—扩 钻—粗镗— 半精镗—精镗 粗车 钻 钻—攻螺纹 钻—铰 钻—粗铰—精铰 铣 钻 备注 表1-8 表1-8 表1-8 表1-6 表1-8 表1-7 表1-8 表1-8 表1-7 表2-39 表1-7 表1-7 表1-7 2.3.3加工阶段划分
该分度盘加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
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2.3.4 工序集中与分散 采用工序集中原则，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。 2.3.5工序顺序的安排 1）机械加工工序
遵循”先基准后其他“、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原则。 2)热处理工序
因模锻件的表面层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行正火处理，软化硬皮；零件Φ100g6mm外圆面和台阶面需进行淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之加工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。 3)辅助工序
在粗加工和半精加工后各安排一次中间检验，精加工后安排去毛刺、清洗和终检工序。 2.3.6确定工艺路线
在 综合考虑上述工序安排原则基础上，表2-4列出了分度盘的工艺路线。 工序号 1 2 3 4 5
表2-4 分度盘工艺路线及设备、工装的选用 工序名称 正火 粗车大端面 粗车大外圆 钻大端孔 粗车小端面 C620 C620 立式钻床 Z550 C620 机床设备 90?偏刀 90?偏刀 刀具 量具 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 麻花钻 90?偏刀 辽宁工程技术大学课程设计 8
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 粗车小外圆 粗车台阶面 钻Φ21孔 中间检验 C620 C620 立式钻床 Z550 90?偏刀 90?偏刀 游标卡尺 游标卡尺 卡尺、塞规 塞规、百分表、卡尺等 游标卡尺 内径千分尺、塞规 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 麻花钻 90?偏刀 调质处理硬度 230～250HB 半精车大端面 C620 粗镗—半精镗—精镗 车内槽 卧式镗床 C620 镗刀 内槽车刀 90?偏刀 90?偏刀 半精车小外圆 C620 半精车台阶面 C620 车削退刀槽 钻—铰6×Φ12孔 铣弧形槽 钻—粗铰—精铰Φ10销孔 中间检验 C620 切槽刀 立式钻床 钻头复合铰刀 卡尺、塞规 Z550 立式铣床X51 键槽铣刀 游标卡尺 立式钻床Z550 麻花钻、铰刀 内径千分尺 90?偏刀 90?偏刀 热处理—淬硬 淬 火机等 40～45HRC 精车小外圆 C620 精车台阶面 C620 塞规、百分表、卡尺等 外径千分尺 外径千分尺 钻—攻螺纹孔 立式钻床Z550 钻—扩孔6×立式钻床Φ32孔 Z550 麻花钻、丝锥 卡尺、塞规 麻花钻、扩孔钻 卡尺、塞规 辽宁工程技术大学课程设计 9
26 27 28 去毛刺 清洗 终检 钳工台 清洗机 平锉 塞规、百分表、卡尺等 2.4工序25—加工余量、工序尺寸和公差的确定
1)钻孔余量Z钻=10.0mm
2)由于需要保证Φ10圆锥形孔的尺寸要求，所以不能继续使用麻花钻进行扩孔，而采用多次扩孔的方法达到Φ32mm孔的尺寸要求。 查表2.5-48（《机械加工工艺手册》 李洪）可得扩孔工步余量：
Z1=1.5mmZ2=1.5mmZ3=1.5mmZ4=1.5mmZ5=1.5mmZ6=1.5mmZ7=2.0mm； Z8=2.0mm；Z9=2.0mm；Z10=2.0mm；Z11=2.0mm；Z12=2.0mm；Z13=1.0mm。3)查表1-20可确定各工序尺寸的加工经济精度等级分别为：IT12、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11、IT11。根据以上结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：0.15mm、0.11mm、0.11mm、0.11mm、0.11mm、0.11mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.13mm、0.16mm。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，钻孔：
?0.15?0.11?0.11?0.11?0.11mm：扩孔：?11.50mm、?130mm、?14.50mm、?160mm、?100?0.13?0.13?0.11?0.13?0.13?0.13mm、?190mm、?210mm、?230mm、?250mm、?270、?17.50?0.13?0.16?0.13mm、?310mm、?320mm。 ?2902.5 切削用量、时间定额的计算
由于孔的加工精度和表面粗糙度要求不高，所以在刀具强度允许的情况下，选择较大的切削用量和进给量。 2.5.1切削用量的计算 1)钻孔工步
背吃刀量的确定 取ap=10.0mm。
进给量的确定 由表5-21，选取该工步的每转进给量 f=0.2mm/r。
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切削速度的计算 由表5-21，按工件材料为45钢的条件选取，切削速度v可取为20m/min。由公式（5-1) n=1000v/π d可求得该工序钻头转速n=636.9r/min，参照表4-9所列Z550立式钻床主轴转速，取转速n=735r/min。再将此转速带入公式（5-1），可求出该工序的实际切削速度v=π nd/1000=23.1m/min。 2)扩钻工步
扩孔工步分13次进行，切削速度可根据公式n=1000v/π d和v=π nd/1000确定。 第一次扩孔 背吃刀量 ap=1.5mm 进给量 f=0.6mm/r
切削速度 取v=42m/min n=1000v/π d≈1163.1r/min 取n=996r/min v=π nd/1000≈36.00m/min 第二次扩孔
背吃刀量 ap=1.5mm 进给量 f=0.6mm/r
切削速度 取v=42m/min n=1000v/π d≈1028.9r/min 取n=996r/min v=π nd/1000≈40.66m/min 第三次扩孔
背吃刀量 ap=1.5mm 进给量 f=0.6mm/r
切削速度 取v=42m/min n=1000v/π d≈955.4r/min 取n=996r/min v=π nd/1000≈45.35m/min 第四次扩孔
背吃刀量 ap=1.5mm 进给量 f=0.7mm/r
切削速度 取v=40m/min n=1000v/π d≈796.2r/min 取n=735r/min v=π nd/1000≈36.93m/min 第五次扩孔
背吃刀量 ap=1.5mm 进给量 f=0.7mm/r