图2
注：焊接1号焊缝，从中间向CD方向同时焊接；
2号两条焊缝同时焊接，但焊接方向为背向焊接，走向为AB方向，（A、B向焊接为隔断焊接，每隔500mm焊接800mm）
3号焊缝从中间向AB方向同时焊接（且为隔断焊接）
4号两条焊缝同时焊接，但焊接方向为背向焊接，走向为AB方向，（A、B向焊接为隔断焊接，每隔500mm焊接800mm）
5号焊缝从中心点同时向CD方向焊接（且C、D向隔断焊接）
当槽体安装完毕后，按上述焊接顺序补焊所有剩余焊缝，并分次数焊接。
6、槽壁的组装焊接
槽壁组装时应保证底层槽壁纵焊缝与槽底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。
槽壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。
环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层
焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图3。
焊接方向分级退焊
图3槽壁板环缝焊
7、a.槽壁底圈圆筒纵焊缝及底圈与边缘板连接的内侧角焊缝均应
进行超声波检测，局部超声波检测长度不得少于各条焊缝长度的10%，应优先选择T型接头部位，其合格标准按JB/T4730.3--2005规定；检测技术等级为B级，质量为Ⅱ合格。
b.设备制造完毕后，进行盛水试验，无异常和渗漏现象合格。 c.焊接接头除图中注明外，手工焊按GB/T985.1-2008。 8、槽壁板制安技术要求：
壁板组装前，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。组装过程如下：
a 底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的圈梁,并焊接内部提升用角钢圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下一圈壁板纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。
按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的
安装位置线，并在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。
沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，焊上组装卡具用限位挡板。
b 用提升器将顶圈壁板提升到次圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊缝全部焊接。
c .以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完毕。
d.罐壁组对焊接时，应保证其内表面平齐，内表面的余高焊肉应打磨光滑，并将焊瘤、毛刺等清理干净。
e.所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定： 焊缝表面必须清渣。
焊缝表面及热影响区不得有裂纹。 焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。 焊缝的检测按总技术要求。 9、槽底板制安技术要求：
a.底板在预制时，应根据图纸及材料情况首先绘制排版图，排版图应符合以下要求：
为补偿焊缝收缩，底板的排版直径比设计直径大1.5-2/1000。 底板弓形板（图中的边缘板、加强板）的对接边采用半自动火焰切割加工。
b.在制造弓形板时，先放大样制作一块样板，按样板画线，然后下料切割和边缘加工。清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。
c.边缘板之间的对接焊缝焊接后，在边缘300mm处必须打磨平整，以便与底圈筒体连接。
d.底板上任意两个相邻焊接接头的距离，以及边缘板对接接头与底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于300mm。
e.底板试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊修整。
10、槽内挡板、出料管安装技术要求
a.挡板安装技术要求：
挡板安装在整个槽体安装完毕后进行。
与挡板相关的所有焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为连接件中薄者厚度。
挡板单独组对时，须设置胎具，并在胎具上进行组对。 挡板在安装时，必须严格按设计要求，确定方位及其朝向，即挡板应正面迎接槽子正常工作时槽内母液的旋转流向。
b.出料管技术要求：
出料管在整个槽体安装完毕后进行。
与出料管相关的所有焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为连接中薄者厚度。
出料管组对时，应设置胎具，并在胎具上进行组对。 11、槽体施工方法和关键部位施工方法
1）槽体制作 a.槽体底板制作
槽底板，由边缘板和中幅板组成，底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版图。在排版时，底板的排版预先留出收缩余量直径放大1.5—2‰。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，最小为＞500mm底板上任意两个相邻焊接接头之间以
及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。
底板下料采用半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条，矫正变形和消除残余应力，用锤击或火焰加热加锤击联合施工。
底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷沥青漆。 b.槽盖的制作
对于槽盖的制作，我们在现场加工厂内进行排版放样、编号、在下料时应考虑在拼装时焊缝的收缩量，放样外径应适当加大，拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm，以便组装到筒体上时两次切割拼装。
c.角钢圈制作
角钢圈制作采用卷板机制作。 d.槽壁制作
根据槽壁设计要求，我们以图纸尺寸要求进行排版，每小节板宽最小不应小于1000mm，每块板最小长度不小于2000mm。
钢板下料各边的平行度及对角线的长度差在质量合格范围之内。 12 技术要求：
本设备的制造、检验和验收应符合JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》的规定。
筒体的焊接、接管与壳体的焊接均采用全焊透结构。槽底成形焊接后，不平度≤12mm，槽底成形后要求任一断面为直径Φ10140±6mm，槽体总高允差±10mm。
七、槽体焊接一般规定：
a.槽施焊前建立质量管理体系，并应有符合规范规定焊接技术人员、质检人员、无损探伤人员、焊工等且必须持证上岗。
b.施焊单位应按JB4708或GB236标准进行焊接工艺评定，并报监理公司批准后，方可用以施工生产。
c.从事槽体焊接的焊工应按GB236焊工考试的有关规定进行相