3.二号台操作工工艺规程
3.1岗位名称： 二号台操作工 3.2岗位职责：
操作出料炉门、出料悬臂辊道，出料辊道、出炉剔除装置的相应操作功能，将钢坯从出钢槽送至轧区并对加热工所属设备作相应了解。
3.3 二号台操操作工岗位工艺流程 3.3.1.框图 根据轧制节奏 → 打开炉门 → 悬臂辊道将钢坯带出 → 出炉辊道将钢坯运走 ↓ 钢坯咬入1#轧机 ← 钢坯高压水除鳞 ↓ 不合格坯剔除 3.3.2.工艺概述:在炉内经过加热炉均匀加热的钢坯从均热段由动梁移到悬臂辊道上,根据轧线生产节奏的要求,由悬臂辊道把钢坯带出炉内，经出炉辊道输送到高压水除鳞处，由带有四面喷嘴的除鳞装置将钢坯表面的炉生氧化铁皮用高压水打掉,然后继续由输送辊道将钢坯送入1#轧机进行轧制,如遇轧线生产不顺或堆钢时,将1#轧机前待轧钢坯推到剔除台架上进行回炉组坯再轧制。 3.4工艺要求 工艺制度 执行“红灯停止出钢、绿灯连轧要钢、黄灯单只要钢”的规定, 工艺标准 出钢温度：根据所轧制钢种的不同控制不同的出钢温度。 具体温度见三号台。 工艺技术 根据生产节奏不许钢坯在辊道上停留时间过长,确保上支钢的尾部与下支钢的头部在1#入口滑动导卫内相遇 工艺条件 钢坯温度合适，不允许有过烧的想象发生。 3.5正常操作
接到“加热炉出钢”信号，并且具备钢坯准备出炉信号，出料炉门上升至上位，炉门开启完成，然后启动悬臂辊道将坯料送出加热炉，由出炉辊道输送通过除磷装置，坯料进入除磷后辊道时辊道自动运转输送到1号轧机，坯料咬入后除磷后辊道自动停转。 3.6特殊操作
1.出炉的红钢坯禁止再次返回加热炉。
2.当轧线因故等轧，可将停留在辊道上或末咬入的坯料通过出炉剔除装置剔除回炉。 4.加热工工艺规程
4.1岗位名称：加热工
4.2岗位职责：主要负责调整好用于加热的助燃风机和煤气装置，加热炉温度控制，炉膛压力调节，炉温与燃烧比例调节，炉区设备巡检，紧急情况事故处理，炉渣清除，地坑抽水并对2#台操作工作所属设备作相应了解。
4.3岗位工艺流程 4.3.1.框图 根据炉温情况 → 调整助燃风机 → 调整空煤比和气体流量 → 调节炉膛压力 ↓ 炉区设备定期点检 ← 定期测量钢坯温度 ← 控制各段炉温满足轧制
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4.3.2.工艺概述:
加热工根据加热炉各段炉温情况,在2#台上调整助燃风机的风量,然后调整空气阀门和煤气阀门的流量,确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度,生产稳定时定期点检炉区设备,并做好相应的点检记录。 4.4岗位区域设备及性能参数 序名号 称 1 加热炉 重点设备 侧进侧出双蓄热步进梁式加热炉 工艺设备参数 机械设备参数 电气设备参数 炉子基本尺寸：炉子有效长：27700 mm；炉子内宽：12800 mm (中心对称) 炉子外宽：13800mm(砌体尺寸)；坯料规格: 150X150X12000mm预留160*160*12000钢坯入炉温度：冷装20℃，热装约600℃，加热温度：1100～1200℃炉子产量：额定160t/h(冷装)炉底钢压强度：冷装444Kg/m2.h (冷装)， 热装556Kg/m2.h (热装)燃料及低发热值：高炉煤气750X4.18kJ/m3，额定单耗：冷装 1.2 GJ/t, 热装0.98 GJ/t额定燃料消耗量：高炉煤气64000m3/h额定空气量：51200 m3/h额定烟气量：102400 m3/h氧化烧损率≤0.8供热方式及燃烧器：两侧交替供热，蓄热式烧嘴空气预热温度：950—1050℃煤气预热温度 : 950—1050℃ 炉底水管冷却方式 ：汽化冷却 蓄热体形式：蜂窝体换向阀形式：全功能隔断型二位三通换向阀炉前空气压力：≥7000Pa炉前煤气压力：≥5000Paz 冷却水压力：≥0.3Mpa冷却水耗量：净环水100t/h,浊环水30t/h,软水7t/h汽化冷却设计压力：1.27Mpa蒸汽产量：4—6t/h（绝热100%—90%） 型号：2 鼓风机 鼓风机一套 型号：9-26No.14D 全压：Y355L2－4 转速：11830—11099Pa 流量：1450r/min 功率：315 KW 电压：380V 58902—70682m3/h 右旋90° 3 空气引风机 空气引风机一套 型号：型号：Y9-38No.12.5D Y355L1-4 全压：约4500Pa 流量：转速：1450r/min 功率： 250 KW 75468—83853m3/h
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右旋90° 4 煤气引风机 煤气引风机一套 型号：电压：AC380V 型号：Y6-48No.14.5D Y355L2-4 全压：约4500Pa 转流量：75000—140000m3/h右旋90° 速：1450r/min 功率： 315 KW 电压：AC380V 4.5炉前管路系统简介 4.5．1.煤气管路系统
高炉煤气来自厂房外的煤气管网，总管直径DN1500mm，压力约5—15KPa，先经过电动蝶阀和盲板阀，再经过煤气快速切断阀和煤气稳压阀。
从煤气主管分出三路，分别经过三通阀进入二加热段、一加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有电动蝶阀和电动盲板阀及流量孔板和气动调节阀。
从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过煤气密封蝶阀，接入煤气蓄热式烧嘴。 另外，加热炉在建设完成后，需要进行烘炉，采用点火烧嘴烘炉，燃料为高炉煤气。 4.5．2.空气管路系统
燃烧用空气由鼓风机（一用一备）供给，鼓风机进口设多页阀，风机采用变频调速控制风量。空气总管直径DN1320mm，经空气主管分出三路，分别经过三通阀进入预热段、加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有流量孔板和气动流量调节阀。
从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过对夹式空气蝶阀，将空气接入空气蓄热式烧嘴. 4.5．3.煤气系统吹扫与放散管路
本炉采用氮气吹扫，在厂房外煤气总管的盲板阀和快速切断阀之间设有氮气接入点，接管管径DN50。 从炉子各段分配管末端接DN50放散支管汇总炉子两侧的DN80的放散管上，两根DN80的放散管最后汇集到一根DN100的放散总管上；放散支管上设有DN50的截止阀，DN100的放散管上装有两台DN100的截止阀。
在炉子两侧的每一段煤气分配管的末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。 4.5．4.废气管路系统
炉子两侧空气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1320mm空气—废气总管进入空气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入空气废气烟囱。
炉子两侧煤气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1620mm煤气—废气总管进入煤气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入煤气废气烟囱。
每一个段的煤气—废气及空气—废气支管上均设有电动调节阀，用以调节烟气量，引风机进口的多页阀用以调节炉压。 4.5．5.氮气管路系统
氮气（总管直径DN80）接至储气罐（1.5m3）向炉子各用户点供气，用作各种气动阀门、其它气动元件
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的动力源。主要包括气动三通换向阀、气动调节阀、气动切断阀和炉内高温摄像头等设备驱动。另外还用作煤气管路及点火煤气管路的吹扫放散。 4.6.步进系统简介
采用液压传动，双轮斜轨式结构，步进时以矩形轨迹运行，即分别进行升、进、降、退的连贯动作，在水平运动和升降运动过程中支行速度是变化的，确保缓起缓停，轻托轻放。
其升降运动由两支液压缸驱动，带上下轮组的升降架沿斜轨道上升和下降，使水平框架及步进梁随之作垂直升降运动，在此过程中，水平缸被锁定。
水平运动由两支液压缸驱动，它直接作用在水平框架上，使这在升降框架上层滚轮上作水平运动，在此过程升降液压锁定。
步进行程，升降200mm，水平280mm，步进周期为28sec。 4.7.仪控系统简介
(1)测温点
均热段、一加热段、二加热段炉顶各设置3只S型热电偶，沿炉宽方面均布，均热段、一加热段、二加热段炉墙两侧每段各2只S型电偶对称测温，
(2)煤气总管压力自动调节及自动切断
煤气压力正常时该阀起调节作用，非正常时起切断作用。如煤气低压、空气低压，事故性停电，人工强制。
(3)烟气温度控制，该系统具有：烟气温度测量功能、烟气温度超温报警功能、排烟风机启停扣作功能。 (4)烟气含氧量分析仪
将氧含量分析仪安装在两台排烟机后的烟气管道上，测量空气-烟气、煤气-烟气中的氧含量用来调整空-煤比。控制氧化烧损。
(5)操作站及监控画面设置
本系统设有2个操作员站在和1个工程师站，2个扣作员站的软件和画面完全相同，可同时监控，互为备用，工程师站装有该系统的全套软件和应软件，便于用户修改编辑相关的应用软件和监控画面。
画面内容概述 (6)系统总貌画面
以模拟图的形式显示加热炉热工系统的主工参数，如设定值，过程变量，阀门开度（用控制输出信号模拟）
(7)报警总貌画面
以表格的形式按报警发生的时间顺序显和记录报警内容，报警等级、发生时间、消失时间、确认时间。 (8)参数设定画面
本画面用于炉温设定，以表格的方式将对应于烘炉曲线的终了炉温设定值；对应于不同钢种（或不同坯料规格）的多组炉温设定值；相应的过程变量。
以“组”的形式显示在CRT上，用鼠标按“组”选择，一旦革组设定值被选中，则该组数作为当前炉温设定初始值。
(9)段显示画面
分段画面应包括本段热工控制流程的所有内容，用模拟图，棒图和动态数字形式显示各个工艺参数的数值，报警状态。
(10)实时趋势
以趋势图的形式显示一些主工工艺参数的变化趋势曲线。 (11)历史趋势画面
以趋势图的形式显示和保存一些主要工艺参数在一定时间内的变化情况，保存时间可视甲方的要求及硬盘容量确定。
(12)报表打印
分生产报表及能源报表两种。
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4.8热工制度和各段的供热操作
适当的采用低温出钢不仅可以显著降低燃料消耗，而且对延长炉体及有关设备的寿命，减少烧损和清渣操作极有意义。 4.8.1工艺要求 工艺制度 工艺标准 工艺技术 1.确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度 2.当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时工艺条件 加热温度见下表 控制炉温，1.冷却水 保证钢坯净环水(用于装料辊道、风机、液压站及工业电视等) 加热质量。 接点压力≥0.3MPa 接点流量100 t/h（最大） 供水温度≤32℃ 回水温度 ≤45℃ 2.浊环水（用于水封槽补充水）接点压力≥0. 2 Mpa 接点流量 30t/h 3.软水(用于步进梁汽化冷却补充水) 接点压力≥0. 3 Mpa 接点流量: 7t/h。 4.燃料 燃料种类：纯高炉煤气 发热量：750×4.18 KJ/m3 接点压力: 5—15Kpa 额定消耗量64000 m3/h 接点流量： 73600 m3/h 5.氮气 用于煤气管道吹扫：接点压力 0.6MPa 接点流量 也可采取手动操作。 900m3/h 使用制度 每次30分钟，间断使用。 用于仪表、换向阀、炉门升降动力用气： 接点压力：0.4—0.6Mpa 接点流量6m3/min 不同钢种的加热温度参数表
牌号 HRB335 HRB400(含Nb) HRB400(含V) HRB500(含Nb) HRB500(含V) HPB235 HPB300 加热二段(C) 800—950 850—1000 800—950 850—1000 800—950 800—950 800—950 0加热一段(C) 1050—1100 1100—1200 1000—1100 1100—1200 1000—1100 1050—1100 1050—1100 0均热段(C) 1050—1150 1150—1200 1050—1150 1150—1200 1050—1150 1050—1150 1050—1150 0出钢温度(C) 1000—1100 1100—1150 1000—1100 1100—1150 1000—1100 1000—1100 1000—1100 0 10