1.7.1斗轮机构组成：驱动电机、风机、减速机、液力偶合器、油泵、圆弧挡料板、斗轮轴、滑料槽、导料槽、斗轮体、轴承座、斗子、斗轮轴承润滑油站（与悬臂皮带头部滚筒轴承共用）。斗轮取料过载保护料位高度检测。 1.7.2检查斗轮电机完好，外壳接地完好，地脚螺栓无松动，进线盒封堵完好。
1.7.3斗轮轴承座螺栓无松动，脱落。
1.7.4润滑油站外观完好，油管接头完好，无漏油、压扁、鼓包现象，油位应保持在1/2-2/3之间。
1.7.5斗子与斗轮体连接螺栓无松动，斗子无变形。 1.7.6检查滑料槽是否有积料，需及时清理以及磨损情况。
1.7.7导料槽不漏料，外观完整，导料槽防溢裙板完好，不漏料。液压推杆无磨损、漏油现象，波纹罩无破裂、损坏现象。
1.7.8检查电机震动值在规定范围内，振动达0.1毫米时应加强监视，达0.15毫米时应停止运行。轴承温度达65℃时应加强监视，超过85 ℃时应停止运行油位不得高于液力偶合器的1/3，无漏油现象，螺栓无松动脱落、无裂痕。 1.7.9检查圆弧挡料板外观完好，无松动、脱落。轴承座螺丝无松动，震动值正常。
1.8、高、低压电气室的检查：
1.8.1电气室各配电柜的开关在合闸位置，表计显示正常，照明正常。 1.8.2监控计算机显示各机构状态正常，无故障报警。 1.8.3高压室主、辅变压器工作正常，无超温报警。 1.8.4电气室无异味，空调工作正常，温度设定为25℃。
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1.8.5空调单元和过滤器是否正常。 1.8.6电气室各配电柜排气扇运行正常 1.8.7各盘柜门、电气室门关好。 2、定期检查与维护：
2.1、每班工作结束后，应对下列部位进行清理后方可交班。 2.1.1清理斗轮平台，悬臂皮带周围等处的积煤及异杂物。 2.1.2清理各落料点及档板上的积料及异杂物。 2.1.3司机室、电气房、液压站打扫干净。 2.1.4回转大轴承内部积料清理。
2.2、每月按清洁责任区划分，各班对管辖斗轮机全面打扫二次(10号及25号前后)，对电动机、减速箱、制动器等设备进行清理，要求设备见本色。 2.3、每船检查：
2.3.1减速箱，电机、液力偶合器、液压系统漏油情况。 2.3.2输送胶带的损伤及跑偏情况。
2.3.3信号、主要限位（水缆、电缆拉紧限位，上下俯仰限位，头部导料槽限位）和照明灯具完好性。
2.3.4各平台上和悬臂皮带周围的积料是否清理。 2.4、每周、月检查：
2.4.1制动闸瓦，销轴，制动轮磨损情况。 2.4.2金属结构变形，弯曲，裂纹情况。
2.4.3各部位螺栓紧固情况，各支腿，底座有无脱焊，松动。 2.4.4挤到轴承外面的润滑脂中有无金属磨下的粉末。
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2.4.5控制柜，电动机和其它电气元件的绝缘情况。 2.4.6各限位开关和安全装置的动作情况。（见附件一） 2.4.7制动轮、联轴器、轴、滚筒有无裂纹。 2.4.8各润滑点润滑情况。（见附件二） 2.5、每季、年检查： 2.5.1校准各种仪表精度。
2.5.2减速箱中油液污垢程度，确属需要，滤清或更换油液。（见附件三 2.5.3电动机、接头有无松动。 2.5.4衬板、易损件磨损情况。
2.5.5检查大车行走轨道精度是否在管理限界内。 2.5.6制动器的动作可靠性。
2.5.7检查各减速器齿轮，滚动轴承，联轴器内外齿磨损情况，清洗各减速箱，更换新油。
2.5.8检查结构锈蚀情况，视情况可在2～3年重新漆一次。 3、斗轮机手动取料方法： 3.1、取料说明：
3.1.1在取料时，由斗轮挖取的物料经溜料板滑到悬臂皮带机上，再通过中心料斗的下半部转运到料场主胶带机系统中。
3.1.2取料时斗轮每转一次切割的断面呈月牙形， 大车每前进一段距离就是斗轮的吃进深度，而前臂架每下降一单位距离就是斗轮的切削高度。 3.1.3从前臂架平行于轨道到垂直轨道，进行回转取料时，前臂架回转每单位转角时的物料被斗轮的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多将到零。
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3.1.4在臂架平行于轨道时切进深度等于大车前进的一段距离，在垂直于轨道时切深等于零。
3.1.5要取料稳定，就必须在大车行走，悬臂回转上去控制。 3.2、变速取料法（图1）
3.2.1开始取料前将斗轮放至离料堆最近端（即A点）1米处，斗轮挖取的高度应≤4米。
3.2.2如挖取高度为4米时，装船量为3000t/h，装火车量为1300 t/h。则装船时挖取煤深度先为1米；铁矿挖取深度先为0.4米；装火车则先为0.3米，后在根据物料密度不同调整挖取深度，调整至挖取量为规定量时记住挖取深度的米数，之后前进都按此挖取深度前进大车。
3.2.3开始取料时，悬臂摆至A点开始取料，A点到回转角度30度（即C点）之间取料量变化不大，此时可以用中速回转取料。
3.2.4也可根据物料来判断C点位置，如之前取的物料为3000t/h，而现在物料量为2700t/h-2500t/h之间，而且一直呈下降趋势。
3.2.5摆至C点后，此时C点的取料量从85%会降至60度（即D点）的44%。此时为保证取料量需要用中速与最大回转速度的切换转至D点。
3.2.6中速与最大速度的切换可根据最大速度时取到的物料大小判断。如C点到D点之间靠近C点的地方，用最大速度3秒后转换成中速，然后观察加速回转后斗轮取的物料大小，如偏大则减小使用最大速度的时间，如偏小则增加使用最大速度的时间。
3.2.7当保持最大回转速度，而取料量并不会超过上线时,此时已到达D点，D点到上层物料最远端（即E点）全部使用最大速度回转。
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3.2.8E点的判断也可根据物料最远端要到斜坡处。
3.2.9到E点后，停止悬臂回转3秒（等回转惯性消失），然后前进大车一个切深，到达E1点。
3.2.10此时E1点到B1点（即物料近端要到斜坡那边）的操作方式与之前的相反。
3.2.11到达B1点后，此时是中速回转不变，大车前进。观察斗轮离最边缘物料半米处停止悬臂回转2秒后，控制悬臂中速反方向回转。此操作过程中大车前进不变，直至达到挖取深度才可以停止前进。然后重复上述回转取料，直至换层。
3.2.12要换层时，将悬臂摆至物料最远端（即F点），观察E点到F点的物料剩余情况，如果之前E点掌握的好，那这段物料将是比较均匀的。悬臂回转不变，后退大车，在物料较少的地方可用中速后退。
3.2.13大车退到开始取料端，斗轮悬臂架再下降到第二层取料高度，然后重复上述回转取料，以此类推直至料堆底层。
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